Apa itu Master Production Schedule MPS dan Contohnya

Master Production Schedule (MPS) adalah rencana rinci yang mengatur produksi barang dalam periode tertentu. MPS menentukan produk yang harus diproduksi, jumlah yang dibutuhkan, serta waktu produksi, membantu perusahaan untuk merencanakan dan mengelola sumber daya secara efisien.

Memahami peran MPS sangat penting bagi perusahaan, khususnya di industri manufaktur. Tanpa MPS yang tepat, perusahaan dapat menghadapi masalah seperti kekurangan atau kelebihan stok, yang mengakibatkan penurunan efisiensi dan peningkatan biaya operasional.

Artikel ini membahas pengertian, fungsi, cara kerja, dan contoh penerapan MPS untuk meningkatkan perencanaan produksi dan manajemen sumber daya. Apalagi dengan penggunaan ScaleOcean Manufacture Software, pembuatan MPS menjadi lebih mudah dan terintegrasi, mendukung perencanaan produksi yang efisien.

Apa itu Master Production Schedule?

Master Production Schedule, atau Jadwal Produksi Induk, adalah rencana terperinci yang menjelaskan produk apa yang harus diproduksi, jumlah yang dibutuhkan, dan waktu produksinya, untuk menghubungkan strategi bisnis dengan operasional manufaktur harian.

MPS berfungsi sebagai alat komunikasi yang penting dengan mengintegrasikan data perkiraan permintaan, pesanan, serta ketersediaan sumber daya dan kapasitas produksi. Ini membantu mengoptimalkan manufaktur, mengurangi biaya, dan memastikan produk tersedia tepat waktu.

Penerapan konsep RCCP dan 3 tekniknya sangat penting untuk mendukung MPS. RCCP (Rough Cut Capacity Planning) memastikan jadwal produksi realistis dengan kapasitas yang ada, menghindari masalah kapasitas saat produksi berjalan.

Selain itu, level production schedule adalah komponen kunci dalam MPS. Ini berfungsi menjaga kestabilan produksi dengan menetapkan tingkat output yang sesuai dengan permintaan, baik dalam periode mingguan atau bulanan.

MPS juga sering diintegrasikan dengan sistem Material Requirement Planning (MRP) atau perangkat lunak ERP manufaktur guna meningkatkan efisiensi perencanaan produksi dan pengelolaan inventaris.

Integrasi ini akan semakin kuat jika didukung oleh sistem manufaktur yang dirancang untuk menyelaraskan seluruh proses produksi secara end-to-end. Integrasi sistem ini membantu menyusun rencana kebutuhan material untuk mendukung proses produksi yang efisien.

Apa Manfaat dan Fungsi MPS di Proses Produksi?

MPS bermanfaat untuk mengatur jadwal produksi, mengelola inventaris untuk menghindari kelebihan atau kekurangan stok, serta menjadi penghubung antara tim penjualan dan produksi.

MPS juga memberikan input untuk perencanaan bahan baku dan kapasitas produksi, serta memastikan ketersediaan produk sesuai jadwal demi meningkatkan kepuasan pelanggan. Hal ini pun secara langsung mendukung penentuan time to market yang kompetitif. Berikut manfaat yang didapat perusahaan dalam menerapkan MPS, yaitu:

1. Meningkatkan Efisiensi dan Menjaga Produksi Tetap Lancar

Master Production Schedule memudahkan perusahaan dalam merancang produksi secara efisien dan tepat sasaran. Dengan perencanaan yang terstruktur, sumber daya dapat dialokasikan dengan tepat sehingga mengurangi pemborosan dan meningkatkan produktivitas.

Untuk memastikan produksi berjalan lancar, shop floor software memantau status mesin, tenaga kerja, dan alur kerja secara real-time, memberikan visibilitas penuh kepada manajer untuk mengambil keputusan yang tepat.

Perusahaan elektronik besar Lenovo juga mengakui bahwa dengan menjaga lini produksi tetap berjalan lancar, perusahaan manufaktur harus mengedepankan perencanaan produksi yang efektif dan bereaksi cepat pada efisiensi.

2. Meningkatkan Kepuasan Pelanggan

MPS membantu perusahaan merespons permintaan pelanggan dengan lebih cepat dan akurat. Hal ini memastikan produk tersedia sesuai waktu yang dibutuhkan, sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan dan membangun loyalitas yang lebih kuat.

3. Komunikasi yang Lebih Baik

Master Production Schedule (MPS) menjadi alat komunikasi penting antara tim sales dan produksi. Dengan informasi yang jelas, semua pihak dapat menyelaraskan target produksi sehingga menghindari kesalahpahaman dan memperlancar proses kerja.

4. Mengurangi Risiko Keterlambatan Produksi

Proses produksi dengan MPS juga dapat mengurangi adanya keterlambatan di setiap tahapannya yang disebabkan oleh kurangnya perencanaan yang sesuai. MPS akan mengatur penjadwalan dengan tepat waktu, dengan mempertimbangkan kapasitas dan ketersediaan aktual sumber daya produksi.

5. Mengurangi Waktu Tunggu

MPS akan memberikan manfaat utama dalam merencanakan produksi berdasarkan kebutuhan aktual dan proyeksi permintaan. Dengan jadwal yang terorganisasi, setiap batch produksi dapat berjalan lebih cepat dan efisien dan waktu tunggu atau lead time pelanggan untuk menerima produk dapat ditekan seminimal mungkin.

Selain itu, dengan penggunaan MPS yang efektif, waktu nganggur (idle time) di setiap tahap produksi dapat dikurangi. Dengan merencanakan dan memonitor proses secara tepat, perusahaan dapat mengoptimalkan kapasitas produksi dan memastikan waktu tunggu pelanggan tetap rendah, meningkatkan kepuasan mereka.

6. Mengoptimalkan Penggunaan Sumber Daya

Manfaat pertama jadwal induk produksi adalah dapat mengoptimalkan penggunaan sumber daya seperti mesin, tenaga kerja, dan bahan baku. Penerapannya akan membantu meminimalkan pemborosan bahan baku, serta menghindari downtime produksi yang tidak perlu.

7. Mengendalikan Biaya Produksi

Manfaat contoh schedule produksi juga dapat mengoptimalkan penggunaan bahan baku dan tenaga kerja, sehingga dapat mengendalikan biaya produksi, dan mengurangi risiko pemborosan. Kontrol yang lebih baik atas biaya produksi, dapat menjaga kestabilan finansial bisnis manufaktur

8. Meminimalisir Perubahan Jadwal Produksi

Manfaat berikutnya master production schedule adalah dapat memberikan gambaran jelas mengenai penjadwalan produksi, sehingga dapat meminimalkan perubahan yang sering terjadi akibat ketidakpastian permintaan atau gangguan operasional lainnya.

9. Menjaga Kualitas Produksi

MPS juga akan memberikan manfaat dalam menjaga kualitas produksi, dan memastikan setiap tahapan produksi direncanakan sesuai dengan KPI produksi yang telah ditetapkan. Output produksi yang dihasilkan sudah pasti lebih konsisten, dan sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.

Komponen Utama MPS (Master Production Schedule)

Jadwal Induk Produksi (JIP) atau Master Production Schedule (MPS) adalah rencana jangka pendek yang mengidentifikasi produk akhir yang akan diproduksi, jumlahnya, dan jadwal produksinya oleh perusahaan manufaktur.

MPS (Master Production Schedule) mencakup beberapa elemen penting yang memastikan kelancaran produksi. Berikut penjelasan mengenai apa saja komponen utama dalam jadwal induksi produksi:

1. Produk yang Akan Diproduksi

JIP menentukan produk akhir yang harus diproduksi, memberikan panduan yang jelas mengenai tujuan produksi pabrik manufaktur. Penentuan ini penting agar proses produksi dapat berjalan sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.

2. Kuantitas Produksi

Selain itu, JIP atau MPS juga memuat informasi mengenai jumlah unit yang perlu diproduksi. Hal ini membantu perusahaan memastikan jumlah yang tepat untuk memenuhi permintaan pasar tanpa terjadi overproduction atau kekurangan pasokan.

3. Periode Waktu Produksi

Periode waktu dalam JIP merinci kapan produksi harus dimulai dan kapan produk akan selesai. Biasanya, periode ini ditentukan dalam satuan waktu seperti minggu atau bulan, memastikan jadwal produksi dapat dipatuhi dengan efektif.

4. Jenis Produk yang Akan Diproduksi

MPS mengidentifikasi produk tertentu yang akan diproduksi, berdasarkan bahan baku yang tersedia. Hal ini memungkinkan pabrik untuk fokus pada produk yang sesuai dengan kapasitas produksi dan bahan baku yang dimiliki.

5. Level Persediaan

Tidak hanya itu, kontrol stok yang efektif menjadi bagian dari MPS untuk menghindari overstock atau kekurangan barang. Memastikan jumlah stok yang seimbang mendukung kelancaran operasional dan mengurangi biaya penyimpanan.

Contoh Master Production Schedule di Manufaktur

Untuk lebih paham bagaimana penerapan MPS yang tepat, di sini akan dibahas bagaimana contoh master production schedule di sebuah perusahaan manufaktur. Contohnya diambil dari pabrik elektronik, di mana mereka membuat MPS untuk memastikan produksinya berjalan sesuai dengan rencana dan permintaan.

Adanya MPS di pabrik elektronik yang memiliki metode produksi assembly to order ini, dapat mengatur jadwal produksi batch lebih mudah berdasarkan pesanan dan tingkat persediaan. Jadwal induk produksi juga membantu mengurangi lead time produksi, dan menyelasarkan kapasitas produksi yang ada dengan kebutuhan pelanggan.

Disebut juga dengan jadwal induk produksi, berikut contoh templete Master Production Planning (MPS) yang bisa Anda gunakan:

Dengan menggunakan software manufaktur ScaleOcean, pabrik dapat menyusun Master Production Schedule (MPS) secara lebih efektif. Fitur-fitur ScaleOcean memungkinkan perusahaan untuk memantau permintaan secara real-time dan mengatur jadwal produksi induk yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan. Hal ini juga mencakup pembuatan jurnal MPS yang memberikan gambaran jelas untuk mengambil keputusan produksi yang lebih baik.

Penerapan sistem ScaleOcean dalam pembuatan MPS membantu pabrik dalam mengidentifikasi bottleneck dan melakukan penyesuaian jadwal produksi jika diperlukan. Dengan fitur ini, pabrik dapat mengoptimalkan output produksi dan mengurangi biaya operasional secara efisien.

Rumus dan Cara Menghitung MPS

Perhitungan MPS ini penting dilakukan agar membantu perusahaan dalam menghasilkan jumlah barang yang sesuai dengan permintaan dan pembuatan jadwal produksi yang detail dan akurat. Anda bisa menggunakan rumus menghitung MPS berikut ini:

Berikut penjelasan rumus master production planning yang harus dipahami:

• PAB (Projected Available Balances): Persediaan akhir yang tersedia setelah penjualan dan pengiriman sebelumnya.
• Max(CO, F): Perbandingan pesanan pelanggan (CO) dengan perkiraan penjualan (F). Anda bisa memilih yang lebih besar antara keduanya untuk memastikan produksi sesuai kebutuhan.
• Safety Stock: Cadangan tambahan untuk mengantisipasi fluktuasi permintaan atau masalah tak terduga dalam produksi.

Setelah memahami rumus MPS yang tepat, penting juga untuk memahami contoh menghitungan master production planning berikut ini:

PT. WS Cycle dapat menghitung jumlah produksi yang dibutuhkan dengan mempertimbangkan beberapa faktor. Pada bulan sebelumnya, PT. WS Cycle memiliki 500 unit sepeda dalam persediaan, menerima pesanan 300 unit, dan memperkirakan penjualan sekitar 250 unit.

Dengan mempertahankan safety stock 50 unit, perusahaan memutuskan untuk memproduksi berdasarkan jumlah pesanan pelanggan (customer order/CO) yang lebih tinggi daripada forecast (F). Oleh karena itu, PT. WS Cycle akan memproduksi 250 unit sepeda untuk memenuhi permintaan dan meningkatkan kepuasan pelanggan. Dari cara mencari MPS tersebut, ini perhitungannya:

Cara Membuat MPS di Produksi Manufaktur

Jadwal induk produksi penting untuk diterapkan untuk efisiensikan proses produksi manufaktur, dengan perencanaan yang maksimal. Untuk itu, perusahaan harus bisa membuat MPS yang tepat dan sesuai dengan proses produksi yang dikelola.

Berikut adalah cara membuat master production schedule:

1. Identifikasi Permintaan Produk

Perusahaan harus mengidentifikasi dan memproyeksikan permintaan produksi terlebih dahulu, dengan melibatkan analisis data historis penjualan, tren pasar, dan perkiraan permintaan untuk periode selanjutnya. Cara mencari MPS ini akan membantu Anda dalam memahami produk mana yang akan diproduksi, dalam jumlah berapa, dan kapan akan dibutuhkan.

2. Evaluasi Kapasitas Produksi

Selanjutnya evaluasi juga kapasitas produksi yang tersedia, mencakup mesin, tenaga kerja, dan waktu yang diperlukan untuk memenuhi target produksi. Anda harus mempertimbangkan apakah kapasitas saat ini mampu memenuhi permintaan yang diproyeksikan, atau perlu adanya peningkatan kapasitas melalui penambahan shift kerja atau sumber daya lainnya.

3. Tentukan Bahan Baku dan Sumber Daya

Berikutnya, cara membuat master production schedule adalah menentukan kebutuhan bahan baku dan sumber daya, dengan menghitung bahan baku yang diperlukan untuk memproduksi barang yang sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan.

Menurut biro statistik tenaga kerja di Southen New Hampshire University, fungsi perencanaan produksi juga mencakup pemantauan dan pengendalian tingkat persediaan di gudang manufaktur. Sehingga penting untuk mengelola inventory bahan baku agar tidak terjadi kekurangan atau kelebihan stok yang bisa menghambat proses produksi.

4. Penyusunan Jadwal Produksi

Berdasarkan proyeksi permintaan dan evaluasi kapasitas yang telah dilakukan, Anda bisa menyusun penjadwalan produksi dengan detail. Penyusunan jadwal induk produksi ini bisa mencakup kapan setiap produksi harus diproduksi, berapa jumlahnya, dan kapan produk akan selesai diproduksi.

5. Monitoring dan Penyesuaian MPS

Setelah MPS disusun dan diimplementasikan dengan sesuai, cara mencari MPS berikutnya penting untuk terus memonitor proses produksi untuk memastikan semuanya berjalan sesuai dengan perencanaan. Jika ada perubahan dalam permintaan atau adanya gangguan dalam proses produksi, jadwal induk produksi harus bisa menyesuaikannya dengan tepat.

Dukungan software manufaktur, seperti ScaleOcean, memudahkan proses pemantauan ini dengan menyediakan data real-time dan analisis yang tepat, sehingga perusahaan dapat mengambil keputusan cepat dan tepat berdasarkan kondisi produksi terkini.

Strategi Penerapan MPS di Produksi Manufaktur

Ada beberapa strategi yang bisa Anda sesuaikan dalam penerapan MPS di bisnis manufaktur Anda. Strategi penerapan MPS ini memiliki pendekatan yang berbeda dalam perencanaan dan pengelolaannya tergantung metode produksi di pabrik manufaktur Anda. Berikut penjelasan lengkapnya!

1. Make-to-Order

Penerapan MPS di produksi bisa dilakukan dengan strategi MTO atau Make to Order, di mana Anda membuat perencanaan MPS fokus pada pesanan spesifik yang diterima perusahaan, sehingga jadwal induk produksi dirancang lebih fleksibel untuk menyesuaikan kebutuhan individual pelanggan.

2. Make to Stock

MPS juga bisa diterapkan dengan strategi Make to Stock (MTS), di mana penerapannya lebih fokus pada penjadwalan produksi massal, dan pengelolaan persediaan yang efisien. MPS dalam strategi make to stock ini akan merencanakan produksi dalam jumlah yang cukup untuk memenuhi permintaan yang diprediksi, sehingga tidak terjadi kekurangan di gudang manufaktur.

3. Assembly to Order

Strategi penerapan jadwal induk produksi adalah ATO atau Assembly to Order, di mana perencanaannya fokus pada pengelolaan produksi komponen, dengan contoh schedule produksi pada komponen utama berdasarkan perkiraan permintaan. Sehingga saat pesanan diterima, perakitan akhir dapat dilakukan dengan cepat.

4. Batch Production

MPS dengan menggunakan metode batch produksi dapat dilakukan untuk menentukan jadwal produksi di setiap tahapan atau batch. Dengan metode ini, Anda dapat mengatur setiap volume dan urutan produksi agar dapat memaksimalkan penggunaan seluruh komponen produksi, mulai dari mesin, biaya, tenaga kerja, hingga bahan baku.

5. Mass Customization

Metode mass customization juga dapat digunakan untuk mengintegrasikan fleksibility dan efisiensi produksi di perusahaan manufaktur Anda. Metode ini akan membantu Anda dalam memenuhi setiap kebutuhan spesifik produksi, serta kebutuhan setiap pelanggan tanpa mengorbankan skala produksi yang berlebih.

Metode-metode ini bisa Anda terapkan secara mudah dengan menggunakan ERP untuk manufaktur, yang mampu mengoptimalkan tingkat inventory, serta memudahkan perencanaan produksi dengan menyelaraskan penawaran dan permintaan secara akurat.

Aspek Penting dalam Membuat MPS

Dalam membuat MPS yang akurat dan terstruktur, terdapat aspek penting yang harus diperhatikan agar seluruh proses perencanaan produksi dilakukan dengan optimal. Lima aspek ini harus disiapkan dengan baik dan detail, sehingga penting bagi Anda untuk memahaminya terlebih dahulu, yaitu sebagai berikut:

1. Stock Keeping Unit

Aspek pertama adalah SKU (Stock Keeping Unit) atau jumlah total unit yang tersedia dalam gudang manufaktur. Penting untuk memperhatikan berapa jumlah total setiap SKU yang tersedia di awal periode perencanaan untuk memudahkan Anda merencanakan banyak produk tambahan yang perlu diproduksi secara akurat.

Anda bise meningkatkan akurasi SKU ini dengan menerapkan kode produksi di setiap barang yang diproduksi, sehingga memudahkan pelacakan unit per-batch secara detail. Penting juga untuk melakukan audit fisik rutin berkala, atau mengimplementasikan software management inventory untuk memudahkan Anda dalam memastikan data yang akurat dan up-to-date.

2. Forecast Penjualan dan Permintaan

Penting juga untuk mengetahui bagaimana perkiraan penjualan dan permintaan, yang melibatkan tren penjualan historis, dan pertimbangkan juga faktor eksternal lain seperti kondisi ekonomi.

Cara mengetahuinya mudah. Anda bisa melakukannya dengan memasukkan input dari tim penjualan mengenai ekspektasi penjualan mendatang. Penting untuk menjaga akurasi dari forecast ini untuk menghindari over produksi atau kekurangan produk.

3. Status Inventory

Aspek berikutnya adalah status inventory, mulai dari bahan baku, komponen dalam proses (WIP), hingga barang jadi. Anda bisa menginput data-data tersebut untuk menentukan kebutuhan produksi tambahan, serta memudahkan dalam update jadwal produksi secara real-time.

4. Jumlah Order Pembelian

Aspek berikutnya adalah jumlah pesanan yang pembelian yang telah dikonfirmasi untuk diproduksi pada periode tertentu. Aspek ini penting disiapkan untuk memudahkan alokasi sumber daya dengan tepat, mengatur prioritas produksi berdasarkan tenggat waktu pengiriman. juga memastikan kapasitas produksi yang tepat sesuai dengan yang dibutuhkan.

5. Kuantitas Produk yang akan Diproduksi

Penting juga untuk mengetahui kuantitas produk yang akan diproduksi dalam periode produksi tertentu. Anda dapat melihatnya menggunakan analisis inventory awal dari demand forecast, serta jumlah pesanan saat ini.

Aspek ini penting untuk memastikan bahwa produksi dapat diatur dengan baik sesuai dengan permintaan yang efisien.

6. Rough Cut Capacity Planning

RCCP menjadi hal penting yang menyediakan gambaran kapasitas produksi yang tersedia. Informasi ini mencakup mulai dari jadwal produksi, tenaga kerja yang lembur, sub-kontrak, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, hingga capability supplier terkait material serta sumber daya keuangan.

Perbedaan MPS dan MRP

Master Production Schedule (MPS) dan Material Requirements Planning (MRP) adalah dua alat penting dalam manajemen perencanaan produksi yang memiliki peran masing-masing meskipun fokus dan fungsinya berbeda.

MPS berfokus pada perancangan jadwal produksi untuk produk jadi, memastikan waktu dan jumlah produksi sesuai dengan permintaan pelanggan. Sebaliknya, MRP bertujuan untuk memastikan ketersediaan bahan baku yang tepat waktu, mendukung kelancaran produksi yang telah dijadwalkan oleh MPS.

Tujuan MPS adalah untuk mengoptimalkan kapasitas produksi dan memastikan bahwa permintaan pelanggan dapat dipenuhi dengan tepat waktu dan sesuai dengan kebutuhan. Sementara itu, MRP lebih menekankan pada pengelolaan pengadaan bahan baku yang optimal, mencegah terjadinya kelebihan atau kekurangan stok yang dapat menghambat proses produksi.

Hasil akhir dari MPS adalah jadwal produksi yang terperinci untuk produk jadi, yang memastikan bahwa setiap tahap produksi berjalan sesuai proses manufaktur dan permintaan pelanggan. Di sisi lain, MRP menyusun jadwal pengadaan bahan baku dan merencanakan kebutuhan material dengan mengacu pada output dari MPS.

Optimalkan Pengelolaan MPS Anda dengan ScaleOcean

Mengetahui pentingnya MPS untuk menghindari keterlambatan produksi dan pemborosan sumber daya, membuat penerapannya harus maksimal dalam produksi manufaktur. Nah, Anda bisa memanfaatkan ScaleOcean software manufaktur untuk mencapai efisiensi penerapannya.

MPS production system ScaleOcean akan menyediakan solusi yang dapat mengotomatiskan penjadwalan produksi yang tepat dan sesuai berdasarkan data permintaan pasar, inventory aktual, dan kapasitas produksi yang dapat sistem akses dengan mudah dalam satu sistem terpadu.

Penjadwalan produksi yang dibuat sistem ScaleOcean sudah pasti on-budget karena perhitungan Cost of Goods Sold (COGS) yang akurat, dan on-time karena forecast yang dilakukan berdasarkan pengaturan waktu produksi real-time yang telah disesuaikan dengan kebutuhan dan kapasitas produksi pabrik manufaktur.

Solusi integrasi end-to-end yang dimiliki ScaleOcean juga akan membantu proses manufaktur Anda dengan pengendalian yang real-time. Mulai dari perencaaan produksi, hingga distribusi barang akhir. Secara luasnya, software bisa terintegrasi ke berbagai kebutuhan bisnis Anda, seperti procurement atau distribusi untuk bantu sesuaikan proses manufaktur Anda lebih maju.

Baca juga: 22 Software Manufaktur Terbaik untuk Efisiensi Pabrik

Kesimpulan

Jadwal Induk Produksi (JIP) atau Master Production Schedule (MPS) adalah rencana terperinci yang mengidentifikasi produk akhir yang akan diproduksi, jumlahnya, dan jadwal produksinya dalam periode tertentu, biasanya dalam rentang waktu mingguan atau bulanan.

Untuk penyesuaian dan efisiensi tersebut, software manufaktur ScaleOcean akan membantu Anda dengan solusi terbaiknya dalam mengotomatiskan proses perencanaan, dan pembuatan MPS yang optimal. Anda bisa menjadwalkan demo gratis dengan tim kami untuk konsultasikan setiap problem di bisnis. Hubungi kami 24/7, kapan saja dan di mana saja.