Apa itu Breakdown Maintenance Mesin dalam Manufaktur?

Saat mesin produksi terjadi kerusakan yang parah sehingga tidak dapat bekerja dengan normal atau berhenti bekerja secara mendadak, maka diperlukan tindakan perbaikan yang cepat. Ketika mesin paling krusial di lini produksi tiba-tiba mati total, memicu kepanikan tim dan penghentian mendadak proses manufaktur.

Ini adalah skenario yang sering dihadapi saat perbaikan hanya dilakukan di momen darurat. Pendekatan perbaikan reaktif saat kerusakan inilah yang terkait dengan konsep breakdown maintenance.

Berbeda dengan pendekatan pemeliharaan yang terencana, breakdown maintenance secara inheren bersifat reaktif. Perbaikan hanya dilakukan setelah mesin mengalami kegagalan fungsi atau kerusakan total yang menghentikan operasional.

Pendekatan ini berarti perusahaan menunggu hingga masalah terjadi sebelum mengambil tindakan perbaikan apa pun. Meskipun sering dianggap sebagai pendekatan yang kurang ideal dan berbiaya tinggi dalam jangka panjang, breakdown maintenance memiliki tempat dan implikasinya sendiri dalam operasional perusahaan manufaktur.

Artikel ini akan membahas apa itu breakdown maintenance, mengapa strategi ini dilakukan, serta peran dan implikasinya dalam industri manufaktur.

Key Takeaways

Breakdown maintenance adalah metode pemeliharaan mesin industri yang dilakukan setelah mesin mengalami kerusakan atau kegagalan fungsi.
Contoh breakdown maintenance meliputi perbaikan mesin produksi rusak, kendaraan mogok, jaringan listrik padam, komputer mati, dan penggantian spare part.
Kelebihan breakdown maintenance: tidak perlu perencanaan rumit dan biaya awal rendah. Sedangkan kekurangannya menyebabkan waktu henti lama atau biaya perbaikan tinggi.
Permudah proses maintenance dengan solusi ERP manufaktur ScaleOcean yang fleksibel dan terintegrasi.

Coba Demo Gratis!

Apa itu Breakdown Maintenance?

Breakdown maintenance adalah perawatan yang dilakukan setelah suatu mesin atau peralatan mengalami kerusakan atau kegagalan fungsi. Dengan kata lain, perbaikan baru dilakukan setelah kerusakan terjadi, bukan sebagai tindakan pencegahan sebelumnya.

Perawatan ini sering disebut sebagai “perawatan reaktif” atau “perawatan pasca kerusakan”. Tujuan utama breakdown maintenance adalah memperbaiki dan mengembalikan fungsi mesin agar dapat berjalan kembali dengan cepat setelah kerusakan terjadi.

Pendekatan breakdown maintenance secara inheren menangani kerusakan yang bersifat tidak terduga. Artinya, tindakan pemeliharaan baru diambil hanya ketika kerusakan atau kegagalan telah terjadi, berbeda dengan metode pemeliharaan proaktif yang menjadwalkan tindakan pencegahan.

Selain itu, breakdown maintenance seringkali dibandingkan dengan perawatan preventif dan prediktif. Pendekatan ini berbeda dengan preventive maintenance yang rutin dilakukan untuk mencegah kerusakan, serta predictive maintenance yang menggunakan data untuk memprediksi potensi masalah sebelum terjadi.

Strategi ini biasanya diterapkan untuk mesin atau peralatan yang kegagalannya tidak memiliki dampak besar terhadap keseluruhan proses manufaktur. Dalam hal ini, salah satu indikator yang sering digunakan untuk mengukur seberapa sering mesin mengalami gangguan adalah mean time between failure.

Apa Saja Komponen Penting dalam Breakdown Maintenance?

Untuk menjalankan maintenance breakdown di setiap mesin dan peralatan produksi, ada beberapa komponen penting. Komponen ini termasuk tim maintenance yang kompeten, sistem monitoring yang canggih, serta protokol pemeliharaan yang baik. Dibawah ini adalah penjelasannya lebih lanjut.

1. Tim Maintenance yang Kompeten

Tim maintenance diperlukan dalam proses maintenance untuk mendiagnosis dan memperbaiki kerusakan pada mesin dengan cepat dan efisien. Mereka harus memiliki skill teknis mendalam, serta sertifikasi diperlukan agar tim dapat menghadapi berbagai jenis kerusakan secara profesional.

2. Sistem Monitoring dan Pelaporan

Lalu, perlu juga sistem monitoring yang dapat membantu mendeteksi kerusakan sejak dini, agar dapat meminimalisir kerusakan yang besar.

Anda bisa menggunakan software pabrik dengan fitur software manufaktur lengkap dan canggih seperti ScaleOcean yang dapat memantau kondisi mesin secara real-time, kemudian memberikan data lengkap dengan laporan komprehensif mengenai mesin produksi untuk dianalisis lebih lanjut.

3. Ketersediaan Suku Cadang

Berikutnya, suku cadang yang tepat dan tersedia tepat waktu berperan penting untuk mempercepat proses perbaikan dan mengurangi downtime. Pengelolaan inventaris suku cadang yang efisien, terutama untuk komponen yang sering digunakan, membantu menangani kerusakan mesin secara cepat dan efisien.

4. Peralatan dan Teknologi Perbaikan

Harus ada juga peralatan perbaikan yang tepat, serta teknologi yang memadai untuk melakukan perbaikan dengan cepat dan presisi. Anda bisa menggunakan Teknologi seperti Augmented Reality (AR) atau diagnostic software juga dapat mempercepat identifikasi masalah dan mengurangi risiko kesalahan manusia selama proses pemeliharaan.

5. Prosedur dan Protokol Pemeliharaan

Penting juga untuk memiliki SOP dan panduan yang tepat untuk melakukan proses maintenance breakdown dengan optimal. SOP yang digunakan bisa mencakup mencakup langkah-langkah detail mulai dari identifikasi masalah, pelaporan, hingga penyelesaian perbaikan.

Breakdown maintenance dapat menjadi strategi yang tepat untuk peralatan yang jarang mengalami kerusakan, atau untuk komponen yang mudah dan murah untuk diganti. Dengan dukungan manufacturing software, seperti ScaleOcean, perusahaan dapat memantau kondisi mesin dan mengatur perawatan dengan lebih efisien, meskipun menggunakan pendekatan reaktif ini.

Apa Fungsi Breakdown Maintenance di Manufaktur?

Jenis jenis perawatan mesin seperti breakdown maintenance merupakan metode penting untuk memastikan peralatan dan mesin yang mengalami kerusakan, dapat kembali digunakan dengan optimal. Ini juga menjaga efisiensi proses produksi lebih baik. Fungsi utama pemeliharaan mesin breakdown adalah sebagai berikut:

1. Mengurangi Downtime Produksi

Maintenance jenis ini akan membantu meminimalkan downtime atau waktu henti produksi akibat mesin rusak yang tidak bisa digunakan. Proses pemeliharaan yang cepat dan tepat akan membuat perusahaan dapat segera melanjutkan operasional, serta akan menghindari penundaan produksi yang merugikan.

2. Memastikan Kinerja Optimal Mesin

Maintenance akan memperbaiki mesin yang rusak secara cepat dan cenderung lebih handal dilakukan, ini akan membuat perusahaan bisa meningkatkan kinerja mesin tetap optimal. Selain itu, pengukuran efektivitas mesin (OEE) dapat digunakan untuk memantau hasil perbaikan, menjaga kualitas produk, dan mencegah kerusakan lanjutan.

3. Mengelola Biaya Perawatan

Fungsi lainnya breakdown maintenance adalah untuk membantu pengelolaan biaya perawatan yang lebih baik. Dengan begitu perusahaan dapat fokus hanya pada peralatan mesin produksi yang benar-benar membutuhkan perawatan mesin tanpa harus mengeluarkan biaya untuk inspeksi rutin yang belum terlalu dibutuhkan.

Meski begitu, perusahaan harus bisa mengimbangi penerapan metode ini dengan jenis jenis perawatan mesin lainnya seperti preventive dan corrective maintenance.

4. Meminimalkan Risiko Kerusakan Sistemik

Berikutnya fungsi breakdown maintenance adalah untuk mencegah kerusakan kecil berkembang menjadi masalah sistematik yang lebih besar, dan sulit untuk diperbaiki. Maintenance ini akan membuat kerusakan yang awalnya hanya berpengaruh pada satu komponen, tidak akan membuatnya merembet ke bagian dan aspek lainnya.

Ini sangat signifikan karena membantu perusahaan menghindari biaya besar dan kerugian operasional yang lebih luas.

Apa Saja Jenis Breakdown Maintenance?

Dalam penerapannya, breakdown maintenance memiliki jenis jenis perawatan mesin yang masing-masing dirancang untuk menangani situasi kerusakan pada mesin dan peralatan yang berbeda. Adanya jenis ini akan membantu Anda dalam menerapkan strategi paling sesuai dengan kebutuhan dan masalah pada mesin.

1. Emergency Maintenance

Pertama contoh breakdown maintenance adalah emergency, di mana kerusakan terjadi secara mendadak dan mengancam keberlanjutan produksi.

Jenis ini membutuhkan respons yang cepat untuk meminimalkan downtime dan kerugian yang terjadi, sehingga tim maintenance harus segera mendiagnosis dan memperbaiki kerusakan tanpa banyak persiapan sebelumnya.

2. Planned Maintenance

Berbeda dengan jenis darurat, jenis planned maintenance ini terjadi karena direncanakan berdasarkan prediksi masa pakai mesin dan peralatan tertentu. Alat produksi akan dibiarkan beroperasi hingga mencapai batas kerusakan yang sudah diperkirakan, kemudian akan diperbaiki sesuai jadwal.

Jenis pendekatan perawatan mesin ini cocok untuk peralatan yang kerusakannya tidak akan berdampak besar pada produksi.

3. Deferred Maintenance

Terakhir contoh breakdown maintenance adalah deferred maintenance, yang dilakukan ketika kerusakan tidak langsung mempengaruhi operasional produksi, sehingga perbaikan masih bisa ditunda. Jenis ini biasanya digunakan pada mesin pendukung atau peralatan non-produksi yang tidak kritis.

Perusahaan bisa menunda perbaikan hingga waktu tertentu, seperti saat jadwal produksi sedang rendah atau saat bahan dan suku cadang tersedia.

Apa Contoh Breakdown Maintenance?

Breakdown maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan untuk menangani kerusakan atau kegagalan mesin atau peralatan yang muncul secara mendadak dan tidak direncanakan. Contohnya, perbaikan mesin produksi yang tiba-tiba berhenti atau penggantian alternator kendaraan yang mogok.

Secara umum, beberapa contoh breakdown maintenance adalah sebagai berikut:

1. Perbaikan Mesin Produksi karena Kelebihan Beban

Kerusakan mesin produksi kerap terjadi akibat penggunaan yang melebihi kapasitas, seperti mesin press yang rusak saat memproses bahan terlalu tebal. Penanganan cepat diperlukan agar proses produksi tidak terganggu lebih lama dan kerusakan tidak bertambah parah. Contoh mesin manufaktur yang sering mengalami breakdown antara lain mesin pengisi botol air kemasan gelas dan mesin cetak plastik.

2. Perbaikan Kendaraan Mogok di Jalan

Kendaraan operasional bisa mengalami mogok tiba-tiba karena masalah seperti ban bocor atau alternator rusak. Perbaikan breakdown ini harus dilakukan segera untuk menghindari penundaan pengiriman dan menjaga kelancaran aktivitas perusahaan.

3. Perbaikan Jaringan Listrik yang Mengalami Pemadaman

Gangguan listrik bisa terjadi akibat kerusakan transformator atau kabel yang putus, sehingga menyebabkan pemadaman. Tim maintenance harus segera memperbaiki agar sistem kelistrikan kembali normal dan tidak mengganggu proses kerja.

4. Perbaikan Komputer yang Tidak Menyala

Kerusakan pada perangkat komputer, misalnya motherboard atau hard drive rusak, membuat perangkat tidak bisa menyala. Penanganan breakdown ini penting agar pekerjaan digital dapat segera dilanjutkan tanpa hambatan.

5. Perbaikan Peralatan dengan Spare Part Mudah Didapat

Beberapa peralatan, seperti lampu penerangan umum, memerlukan penggantian komponen yang mudah diperoleh, misalnya lampu yang rusak. Proses perbaikan yang cepat dan efisien membantu menjaga kenyamanan dan keamanan lingkungan kerja.

6. Maintenance Mesin Pengisi Air Kemasan Gelas

Perawatan mesin produksi air kemasan memerlukan perawatan khusus terutama pada bagian-bagian yang rawan mengalami kerusakan akibat proses filling dan sealing. Komponen seperti nozzle pengisi, sistem pengaturan tekanan, serta mekanisme sealing harus selalu dipantau dan dirawat secara berkala untuk menjaga kualitas produksi dan mencegah kerusakan yang dapat mengganggu operasional.

Ketika terjadi gangguan mendadak pada mesin, breakdown maintenance menjadi langkah krusial yang harus segera dilakukan sehingga tim tugas maintenance pabrik manufaktur harus sigap melakukan perbaikan agar produksi tidak terhenti lama. Respons cepat ini sangat penting untuk memastikan kelancaran produksi dan menghindari kerugian akibat penundaan pengiriman produk.

Apa Kelebihan dan Kekurangan Breakdown Maintenance?

Penerapan breakdown maintenance atau perawatan kerusakan pada mesin dan peralatan manufaktur perlu dipertimbangkan secara cermat. Meskipun tampak sebagai metode yang paling sederhana, pendekatan ini memiliki sisi positif dan negatif yang signifikan.

Memahami kelebihan dan kekurangan ini sangat penting untuk menentukan apakah strategi perawatan kerusakan ini sesuai dengan kebutuhan dan karakteristik peralatan tertentu di perusahaan manufaktur Anda, dibandingkan dengan metode pemeliharaan lainnya.

1. Kelebihan Breakdown Maintenance

Ada beberapa alasan mengapa perusahaan manufaktur mungkin memilih atau terpaksa menggunakan strategi breakdown maintenance untuk peralatan tertentu:

a. Tidak Membutuhkan Perencanaan yang Rumit

Salah satu kelebihan utama breakdown maintenance adalah kesederhanaannya dibandingkan metode pemeliharaan proaktif seperti preventif atau prediktif.

Pendekatan ini tidak memerlukan perencanaan jadwal pemeliharaan yang kompleks, sistem pelacakan kondisi mesin yang rumit, atau alokasi sumber daya khusus untuk inspeksi rutin. Implementasinya relatif lebih mudah dan langsung dilakukan saat terjadi insiden.

b. Biaya Investasi Awal Lebih Rendah

Strategi perawatan kerusakan ini cenderung memiliki biaya awal yang rendah dibandingkan dengan perawatan preventif. Tidak ada pengeluaran yang dianggarkan untuk inspeksi rutin terjadwal atau penggantian komponen berdasarkan perkiraan masa pakai yang belum tentu rusak.

Namun, biaya penyusutan mesin perlu diperhitungkan secara cermat agar tidak mengakibatkan beban biaya yang membengkak akibat kerusakan tidak terduga. Biaya baru dikeluarkan setelah kerusakan terjadi, sehingga mengurangi investasi awal dalam program pemeliharaan.

c. Cocok untuk Peralatan Non-Kritis Tertentu

Breakdown maintenance mungkin paling efektif diterapkan untuk jenis peralatan tertentu. Terutama, hal ini berlaku untuk mesin atau peralatan yang tidak kritis terhadap keseluruhan proses produksi, di mana kegagalannya tidak akan menyebabkan kerugian besar atau penghentian lini utama.

Strategi ini bisa dipertimbangkan untuk peralatan dengan riwayat kegagalan yang sangat jarang (infrequent failures) atau unit yang memiliki unit cadangan yang memadai.

2. Kekurangan Breakdown Maintenance

Namun, kekurangan dari breakdown maintenance seringkali jauh lebih besar dampaknya dibandingkan kelebihannya, terutama pada peralatan vital:

a. Menyebabkan Waktu Henti (Downtime) Lebih Lama

Kekurangan paling signifikan dari breakdown maintenance adalah downtime yang terjadi bersifat tidak terduga. Ketika mesin rusak mendadak, proses produksi terhenti secara paksa, menyebabkan risiko downtime dan penundaan operasional yang signifikan.

Sifat tidak terduga ini membuat penjadwalan ulang proses produksi menjadi sulit dan tidak efisien. Ketidaktersediaan suku cadang yang dibutuhkan secara mendesak juga dapat memperpanjang durasi waktu henti mesin ini.

b. Memungkinkan Biaya Perbaikan yang Lebih Tinggi

Meskipun biaya awalnya rendah, strategi perawatan kerusakan ini seringkali menghasilkan biaya keseluruhan yang jauh lebih tinggi dalam jangka panjang. Biaya perbaikan darurat saat terjadi kerusakan cenderung lebih mahal daripada perbaikan terencana (misalnya, biaya layanan onsite darurat, biaya pengiriman cepat untuk suku cadang).

Selain itu, biaya kerugian akibat downtime yang tidak terduga (seperti hilangnya produksi, denda keterlambatan, dan biaya tenaga kerja menganggur) seringkali jauh lebih besar dibandingkan biaya investasi dalam program pemeliharaan proaktif.

c. Kurang Efisien untuk Peralatan dengan Potensi Kegagalan yang Sering

Seringnya terjadi downtime yang tidak terduga akibat breakdown maintenance berdampak negatif langsung pada produktivitas keseluruhan perusahaan manufaktur. Gangguan berulang pada proses produksi yang disebabkan oleh kegagalan mendadak membuat alur kerja menjadi ter-fragmented, tidak efisien, dan sulit diprediksi.

Hal ini pada akhirnya menyebabkan penurunan jumlah output yang bisa dihasilkan dalam periode waktu tertentu dibandingkan potensi optimalnya, serta mengurangi efisiensi pemanfaatan sumber daya.

SOP untuk Breakdown Maintenance

Standar Operasional Prosedur (SOP) untuk breakdown maintenance adalah panduan tertulis yang merinci langkah-langkah yang harus diikuti saat terjadi kerusakan tak terduga pada peralatan atau mesin.

Tujuannya adalah memastikan agar perbaikan dilakukan secara cepat, aman, dan efektif, yang pada akhirnya meminimalkan waktu henti produksi dan biaya terkait. Berikut adalah poin-poin yang umumnya ada dalam SOP breakdown maintenance:

Identifikasi Awal: Proses dimulai dengan mencatat detail kerusakan dan melakukan pengecekan awal untuk menyingkirkan penyebab eksternal.
Pelaporan dan Pemberitahuan: Setelah kerusakan teridentifikasi, langkah selanjutnya adalah mendokumentasikan dan melaporkannya kepada departemen terkait, serta menginformasikan operator.
Penanganan Darurat: Prioritas utama adalah memastikan keamanan area sekitar mesin yang rusak dengan mematikan sumber daya dan memasang tanda peringatan.
Penilaian Kerusakan: Pemeriksaan menyeluruh dilakukan untuk mengidentifikasi akar masalah, mencatat komponen yang perlu diganti, dan memastikan ketersediaan suku cadang.
Proses Perbaikan: Ini melibatkan mengikuti langkah-langkah perbaikan yang sudah ditetapkan dalam SOP, termasuk penggantian komponen, dengan memastikan semua sesuai standar.
Pengujian Fungsi: Setelah perbaikan, pengujian dilakukan untuk memastikan peralatan berfungsi optimal dan sesuai dengan spesifikasi awal.
Dokumentasi Lengkap: Seluruh proses perbaikan, mulai dari penyebab hingga hasil pengujian, didokumentasikan secara rinci untuk memperbarui catatan pemeliharaan.
Evaluasi Berkelanjutan: SOP ini harus dievaluasi secara berkala untuk memastikan efektivitasnya dan melakukan perbaikan yang diperlukan guna meningkatkan kinerja pemeliharaan.

Apa Perbedaan Breakdown Maintenance dengan Preventive dan Corrective Maintenance?

Ada tiga pendekatan yang bisa Anda terapkan untuk menjaga kelancaran mesin di proses produksi manufaktur, yakni preventive vs breakdown maintenance, dan corrective maintenance. Perbedaannya intinya dari ketiganya terletak pada waktu pelaksanaan dan cara penanganan kerusakan. Berikut pembahasan lengkap perbedaan ketiga maintenance ini:

1. Breakdown Maintenance

Breakdown maintenance atau pemeliharaan reaktif terjadi ketika mesin tiba-tiba rusak. Ini memerlukan perbaikan segera agar produksi tidak terhenti. Pemeliharaan reaktif adalah jenis pemeliharaan yang tidak terencana, biasanya diperlukan ketika masalah terjadi secara mendadak dan membutuhkan respons cepat.

Tujuan utamanya adalah untuk memulihkan fungsi mesin secepat mungkin setelah kerusakan yang tidak terduga, guna mengurangi downtime dan dampak negatif terhadap produksi.

2. Corrective Maintenance

Corrective maintenance atau pemeliharaan korektif bertujuan untuk memperbaiki kerusakan mesin yang sudah teridentifikasi melalui perencanaan yang terstruktur.

Berbeda dengan breakdown maintenance yang dilakukan secara mendadak, pemeliharaan korektif dilakukan setelah diagnosis awal dan dijadwalkan pada waktu yang paling tidak mengganggu produksi.

Dengan pendekatan yang terencana, pemeliharaan korektif dapat menjamin perbaikan dilakukan dengan efisien, mengembalikan mesin ke kondisi optimal tanpa menyebabkan gangguan pada operasi produksi.

3. Preventive Maintenance

Terakhir, preventive maintenance atau pemeliharaan preventif adalah pendekatan proaktif yang bertujuan untuk mencegah kerusakan sebelum terjadi. Pemeliharaan ini dilakukan secara berkala berdasarkan jadwal atau prediksi masa pakai komponen.

Dengan menerapkan langkah-langkah pencegahan ini, perusahaan dapat mengurangi risiko waktu henti (downtime) yang tidak terduga dan memperpanjang umur operasional mesin, sehingga menjaga kelancaran dan efisiensi produksi.

Apa Perbedaan antara Downtime dan Breakdown pada Manufaktur?

Downtime dan breakdown saling berkaitan dengan kondisi di mana mesin atau sistem tidak beroperasi. Namun, keduanya memiliki perbedaan mendasar yang penting untuk dipahami. Downtime merujuk pada waktu saat sistem, mesin, atau layanan tidak beroperasi. Ini bisa terjadi secara terencana, seperti pemeliharaan rutin, atau tidak terencana, seperti kegagalan mendadak.

Sementara itu, breakdown adalah jenis downtime yang tidak terencana. Ini terjadi ketika mesin atau sistem gagal mendadak, menghentikan operasionalnya, dan membutuhkan perbaikan segera. Setiap breakdown adalah downtime, tetapi tidak semua downtime adalah breakdown. Downtime bisa juga disebabkan oleh pemeliharaan terjadwal, masalah jaringan, atau waktu henti yang direncanakan.

Bagaimana Proses Breakdown Maintenance Pada Mesin Manufaktur?

Dalam menjalankan proses breakdown maintenance, terdapat beberapa proses yang harus dijalankan dengan baik agar dapat memastikan perbaikan pada mesin dan peralatan dapat dilakukan dengan cepat dan efisien. Proses ini menjadi peran penting untuk mengoptimalkan total productive maintenance di perusahaan manufaktur

1. Identifikasi dan Pelaporan Kerusakan

Langkah pertama proses breakdown maintenance adalah identifikasi kerusakan yang terjadi, biasanya operator mesin atau sistem monitoring akan mendeteksi adanya gangguan pada mesin. Kemudian, dibuat laporan kerusakan dan disampaikan kepada tim maintenance mencakup jenis kerusakan, lokasi, serta gejala yang muncul.

2. Diagnosa dan Penentuan Solusi

Setelah menerima laporan, tim maintenance akan segera melakukan diagnosa untuk mengidentifikasi penyebab kerusakan. Proses ini mencakup inspeksi langsung pada mesin serta analisis data dari sistem monitoring jika tersedia.

Dalam konteks ini, pengukuran MTTR (Mean Time To Repair) menjadi penting untuk menilai kecepatan perbaikan dan efisiensi tim. Berdasarkan hasil diagnosa, tim akan merancang solusi yang paling efektif, baik itu penggantian komponen maupun perbaikan minor, untuk meminimalkan waktu henti operasional.

3. Eksekusi Perbaikan

Setelah solusi ditentukan, tim maintenance akan memulai perbaikan sesuai prosedur yang telah ditetapkan. Di sini, proses melibatkan penggantian suku cadang, kalibrasi ulang mesin, atau pengelasan komponen yang rusak.

Selama proses perbaikan, tim harus memastikan semua pekerjaan dilakukan sesuai standar keselamatan dan kualitas. Laporan maintenance juga harus disusu untuk keperluan evaluasi di masa depan.

4. Pengujian dan Validasi

Setelah semua kerusakannya teratasi, tim melakukan pengujian untuk memastikan mesin berfungsi normal. Jika mesin lulus, tim pemeliharaan dan produksi kemudian memvalidasi bahwa perbaikan telah memenuhi semua standar yang ditetapkan.

Kesimpulan

Breakdown maintenance adalah proses penting yang harus dilakukan perusahaan manufaktur untuk tetap menjaga kelancaran operasional proses produksi, terutama saat menghadapi kerusakan mendadak pada mesin dan peralatan.

Dengan implementasinya yang tepat, proses ini juga dapat mengurangi downtime, menjaga produktivitas mesin, serta memastikan mesin akan selalu berfungsi normal.

Untuk memudahkan pengelolaannya, Anda bisa menggunakan software manufaktur ScaleOcean yang dilengkapi fitur canggih dan keunggulan yang dapat memonitor mesin real-time dan manajemen sparepart untuk membantu mengoptimalkan pemeliharaan breakdown mesin.

Anda bisa memahami bagaimana sistem mengoptimalkan seluruh proses manufaktur dengan lakukan demo gratis dengan tim ScaleOcean. Jadwalkan konsultasinya dengan hubungi kami kapanpun!

FAQ:

1. Apa yang dimaksud dengan break down maintenance?

Breakdown maintenance dilakukan setelah terjadinya kerusakan. Proses ini biasanya diterapkan pada peralatan atau mesin yang memiliki komponen mudah ditemukan dan dapat diperbaiki dengan cepat.

2. Kapan harus dilakukan breakdown maintenance?

Pemeliharaan perbaikan harus segera dilakukan setelah terjadi kerusakan. Tindakan perbaikan yang cepat dan efisien dilakukan untuk meminimalkan downtime produksi dan memastikan mesin kembali beroperasi dengan optimal.

3. Apa saja perbedaan breakdown maintenance dan preventive maintenance?

Perbedaan utama antara breakdown maintenance dan preventive maintenance terletak pada waktu penerapannya. Breakdown maintenance dilakukan setelah mesin atau peralatan mengalami kerusakan, sementara preventive maintenance dilaksanakan secara rutin untuk mencegah kerusakan sebelum terjadi.

4. Apa perbedaan antara pemeliharaan terencana dan pemeliharaan tak terencana?

Perbedaan utama antara pemeliharaan terencana dan tak terencana terletak pada waktunya. Pemeliharaan terencana dilakukan sesuai jadwal atau kondisi yang sudah ditentukan, sedangkan pemeliharaan tak terencana dilakukan sebagai respons terhadap kerusakan atau kegagalan peralatan yang tidak terduga.

5. Bagaimana pemeliharaan terencana dan tidak terencana memengaruhi efektivitas operasional?

Pemeliharaan terencana meningkatkan efektivitas aset dengan mengurangi kerusakan mendadak, memperpanjang umur aset, dan mengoptimalkan biaya. Sebaliknya, pemeliharaan tak terencana merugikan efektivitas karena menyebabkan downtime tak terduga, biaya perbaikan tinggi, dan mengganggu produksi.

Apa itu Breakdown Maintenance Mesin di Bisnis Manufaktur?