Pemeliharaan mesin yang kurang terencana dapat menghambat proses produksi dan meningkatkan biaya manufaktur. Kerusakan mesin secara tiba-tiba, penggunaan suku cadang yang tidak efisien, hingga munculnya produk cacat dapat menurunkan produktivitas sekaligus memengaruhi nilai overall equipment effectiveness (OEE).
Untuk mengurangi risiko tersebut, perusahaan dapat menerapkan total productive maintenance (TPM) sebagai strategi pemeliharaan yang melibatkan operator dan tim teknisi secara terkoordinasi. Melalui pendekatan ini, operator menangani perawatan rutin, sementara teknisi berfokus pada pemeriksaan, perbaikan, dan kebutuhan pemeliharaan yang lebih kompleks.
Penerapan setiap pilar TPM secara konsisten membantu perusahaan menjaga keandalan mesin, mengurangi waktu henti (downtime), menekan biaya perawatan, serta memperpanjang usia pakai aset produksi. Strategi ini juga membantu perusahaan menjaga kualitas produk dan meningkatkan efisiensi proses di lantai produksi.
Karena itu, memahami total productive maintenance menjadi langkah penting bagi perusahaan manufaktur yang ingin mengoptimalkan penggunaan aset dan menjaga produktivitas mesin dalam jangka panjang. Artikel ini akan membahas pengertian TPM, pilar-pilar utama, cara penerapan, serta manfaatnya bagi proses produksi manufaktur.
Key Takeaways
Total productive maintenance TPM adalah sistem manajemen perawatan peralatan/mesin yang melibatkan seluruh karyawan dari operator hingga manajemen puncak. TPM dilakukan bertujuan untuk untuk perawatan mesin produksi, menghilangkan kerusakan (breakdown), cacat produksi, dan kecelakaan kerja
Metode TPM berfokus pada upaya menghilangkan kerusakan mesin, cacat produk, dan kecelakaan kerja yang dapat mengganggu kelancaran produksi, dan memaksimalkan efektivitas mesin. Proses ini penting diterapkan dalam proses manufaktur untuk mencegah kerusakan, meningkatkan keterampilan staff, optimalisasi produksi, serta menciptakan produk dengan kualitas dan efisiensi yang tinggi.
Berbeda juga dengan breakdown maintenance untuk perawatan mesin. Breakdown maintenance adalah proses perbaikan pada mesin pada saat mesin mengalami kerusakan. Dilakukannya TPM ini akan menciptakan siklus perbaikan pada mesin secara menyeluruh dan terus menerus, sehingga dapat mendukung stabilitas proses manufaktur dan operasioanal untuk peningkatan kualitas produk.
Tujuan implementasi total productive maintenance adalah untuk mencapai produksi sempurna. Hal ini mencakup beberapa hal yang sering disebut trio zero , yaitu zero breakdown, zero defect, dan zero accident.
Berikut adalah penjelasan mengenai tujuan implementasi TPM:
Zero breakdown berfokus pada penghapusan kegagalan fungsi mesin selama waktu produksi berjalan. Hal ini dicapai melalui pemeliharaan preventif dan otonom, di mana setiap gejala kerusakan kecil diidentifikasi dan ditangani sebelum menyebabkan mesin berhenti total.
Dengan kondisi mesin yang selalu prima, perusahaan dapat menghindari biaya perbaikan darurat yang mahal dan memastikan jadwal pengiriman produk tetap tepat waktu tanpa hambatan teknis.
Tujuan dari zero defect adalah memastikan bahwa setiap unit yang keluar dari lini produksi memenuhi standar kualitas sejak awal. Dalam sistem TPM, kualitas produk dijaga dengan mengontrol kondisi mesin secara presisi. Jika mesin berada dalam kondisi optimal, maka variasi produk dapat diminimalisir. Pencapaian ini menekan biaya pengerjaan ulang dan pemborosan bahan baku, sehingga margin profitabilitas tetap terjaga.
Zero accident menempatkan keselamatan operator sebagai prioritas tertinggi di atas kecepatan produksi. Melalui standarisasi prosedur kerja yang aman dan pemeliharaan area kerja secara disiplin, risiko bahaya akibat malfungsi mesin atau kelalaian manusia dapat ditekan hingga titik nol. Lingkungan kerja yang aman meningkatkan moral karyawan dan mencegah gangguan operasional yang biasanya mengikuti terjadinya insiden kerja.
Selain mengoptimalkan kondisi mesin, TPM juga bertujuan untuk meningkatkan tingkat produksi dengan memaksimalkan pemanfaatan semua aset. Hal ini dapat dilakukan melalui pemeliharaan terencana, pembacaan kinerja mesin, dan pengurangan waktu henti, sehingga dapat memaksimalkan kemampuan produksi sebuah perusahaan tanpa meningkatkan beban operasional secara berlebihan.
Dengan kondisi mesin yang lebih stabil dan alur kerja yang terstruktur, perusahaan dapat memanfaatkan aset secara lebih optimal, mengurangi hambatan produksi, serta menjaga pencapaian target produksi tetap berjalan sesuai rencana.
TPM memiliki beberapa pilar utama yang bekerja secara maksimal untuk mencapai proses manufaktur komprehensif, mulai dari autonomous maintenance, planned maintenance, quality maintenance, focused improvement, early equipment management, training and education, safety, health, and environment, serta TPM in administration.
Berikut adalah penjelasan dari 8 pilar utama total productive maintenance:
Pemeliharaan autonomous menjadi pilar yang melibatkan operator lini produksi dalam tugas pemeliharaan dasar seperti pembersihan, pelumasan, dan inspeksi rutin untuk setiap mesin dan peralatan di pabrik manufaktur. Perusahaan akan lebih memahami kondisi peralatan dengan pilar ini.
Pilar berikutnya adalah pemeliharaan yang terencana, mencakup preventive, predictive, dan condition based maintenance untuk mencegah kerusakan mesin dan peralatan produksi. Perusahaan dapat menggunakan data dan analisis seperti mean time between failure untuk menentukan waktu pemeliharaan yang tepat.
Dengan menggunakan solusi manajemen shop floor enterprise, perusahaan dapat mengoptimalkan perencanaan pemeliharaan dan meningkatkan efisiensi operasional secara keseluruhan.
Quality maintenance menjadi pilar berikutnya yang dilakukan untuk memastikan mesin dan peralatan dapat beroperasi dengan standar kualitas yang tinggi. Pilar ini akan membantu manufaktur dalam menghasilkan produk dengan kualitas konsisten dan tinggi.
TPM juga melibatkan pilar focused improvement, yang melibatkan upaya terus menerus untuk meningkatkan proses dan kinerja mesin dan peralatan produksi. TPM dengan pilar ini juga akan menghilangkan pemborosan melalui metode Kaizen dan kerja tim di berbagai departemen.
TPM pillars berikutnya adalah early equipment management, di mana akan difokuskan pada tahap perancangan dan instalasi mesin produksi pabrik dan peralatan baru untuk memastikan kemudahan pemeliharaan dan operasional yang efisien sejak awal mesin dan peralatan di gunakan.
Selanjutnya ada training and education, di mana TPM pillars akan membantu memastikan semua karyawan memiliki pengetahuan dan skill yang diperlukan untuk melaksanakan tugas pemeliharaan dan peningkatan efektif di perusahaan manufaktur.
Pelatihan terhadap sumber daya manusia tidak hanya akan menghasilkan tenaga kerja yang lebih kompeten, tetapi juga menciptakan lingkungan dimana setiap orang menyadari bahwa dia bertanggung jawab atas kondisi sumber daya yang dimilikinya. Dengan pelatihan yang tepat, para operator dapat mengenali tanda-tanda awal kerusakan dan tidak terlalu bergantung pada teknisi ahli.
TPM pillars berikutnya ini lebih fokus pada keselamatan kerja, kesehatan, dan perlindungan lingkungan pada karyawan. Hal ini biasanya sesuai dengan Peraturan Pemerintah No. 50 Tahun 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja. TPM akan memastikan lingkungan kerja aman dan sehat, dan dapat mematuhi regulasi yang ada.
Melalui integrasi aspek keselamatan ke dalam rutinitas pemeliharaan, perusahaan dapat memitigasi risiko insiden kerja yang disebabkan oleh malfungsi mesin atau kondisi area kerja yang buruk. Hal ini tidak hanya melindungi kesejahteraan karyawan, tetapi juga menghindarkan perusahaan dari sanksi hukum dan kerugian operasional akibat penghentian kerja paksa.
Penerapan strategi TPM maintenance juga melibatkan area administrasi untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas di fungsi pendukung perusahaan manufaktur. Termasuk keuangan, sumber daya manusia, dan logistik.
Pilar ini mencapai tujuannya dengan menghilangkan hambatan dalam proses administrasi yang bisa menjadi pemborosan waktu(pemborosan). Efisiensi proses administrasi memastikan koordinasi dalam pengadaan suku cadang, manajemen data, bahkan perekrutan personil teknis untuk mendukung kelcaran seluruh proses produksi.
Sebelum mengembangkan 8 pilar perusahaan tersebut membutuhkan dasar yang kokoh yaitu 5S. 5S terdiri dari Sort, Set in order, Shine, Standardize dan Sustain. Dengan bantuan dasar ini, lingkungan kerja akan terorganisir dengan baik sehingga setiap hal yang tidak normal pada mesin misalnya kebocoran minyak akan segera terdeteksi. Berikut penjelasan lebih detailnya:
Sort atau disebut juga dengen seiri adalah langkah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan barang, peralatan, dan bahan yang tidak diperlukan di perusahaan manufaktur. Langkah ini akan membuat lantai produksi lebih bersih, dan terorganisir.
Disebut dengan seiton, langkah di total productive management ini fokus pada penataan dan perorganisasian barang yang diperlukan, sehingga akan mudah diakses dan digunakan. Set in order akan membuat alur kerja lebih lancar dan memimalisir waktu untuk mencari peralatan atau bahan.
Langkah berikutnya ada shine atau seiso, yang fokus menjaga kebersihan dan kerapihan lantai produksi. Langkah ini akan meningkatkan estetika dan membantu mendeteksi masalah secara dini pada mesin atau peralatan, dan menjaga kondisinya agar tetap optimal.
Ada juga standardize atau seiketsu, yang dilakukan untuk menetapkan standar dan prosedur operasional yang konsisten. Langkah ini yang juga menjaga dan mempertahankan hasil dari tiga S sebelumnya: sort, set in order, shine. Langkah ini akan memastikan kegiatan terbaik dapat dilakukan konsisten di seluruh bagian perusahaan manufaktur.
5S yang terakhir ada sustain atau shitsuke, yang fokus pada pengembangan dan budaya kerja agar mendukung penerapan seluruh langkah ini secara berkelanjutan. Sustain menjadi langkah yang akan memastikan praktik 5S tidak hanya diterapkan sementara, tapi dapat menjadi bagian integral dari perusahaan manufaktur.
Total productive maintenance memberikan berbagai manfaat bagi perusahaan manufaktur, terutama dalam menjaga keandalan mesin dan meningkatkan produktivitas. Penerapan TPM yang konsisten dapat membantu mengurangi downtime, meningkatkan OEE, menekan biaya pemeliharaan, menjaga kualitas produk, hingga membangun rasa tanggung jawab karyawan terhadap peralatan yang mereka gunakan.
Berikut beberapa manfaat utama TPM di industri manufaktur:
TPM mendorong perusahaan untuk melakukan perawatan secara proaktif sebelum mesin mengalami kerusakan. Salah satunya melalui Autonomous Maintenance, yaitu keterlibatan operator dalam aktivitas dasar seperti membersihkan, melumasi, memeriksa kondisi mesin, dan mengenali tanda awal gangguan.
Pendekatan ini membantu tim menemukan potensi masalah lebih awal sehingga perusahaan dapat mencegah kerusakan mendadak yang menghambat jalur produksi. Dengan begitu, frekuensi breakdown dan waktu henti yang tidak terencana dapat berkurang, sementara proses produksi tetap berjalan lebih stabil.
Penerapan TPM juga membantu perusahaan meningkatkan OEE dengan mengurangi berbagai sumber kehilangan produktivitas pada mesin. TPM secara khusus menargetkan Six Big Losses, seperti kerusakan mesin, waktu setup yang panjang, penghentian singkat, kecepatan produksi yang rendah, produk cacat, serta kehilangan saat awal produksi.
Dengan mengurangi faktor-faktor tersebut, perusahaan dapat meningkatkan tingkat ketersediaan, performa, dan kualitas mesin. Hasilnya, peralatan dapat bekerja lebih dekat dengan kapasitas optimal dan memberikan output produksi yang lebih konsisten.
Pendekatan preventif dalam TPM membantu perusahaan menangani masalah kecil sebelum berkembang menjadi kerusakan besar yang membutuhkan biaya perbaikan lebih tinggi. Tim juga dapat merencanakan jadwal perawatan dengan lebih baik sehingga kebutuhan suku cadang, tenaga teknisi, dan waktu perbaikan menjadi lebih terukur.
Dalam jangka panjang, perusahaan dapat mengurangi biaya pemeliharaan darurat sekaligus memperpanjang umur ekonomis aset. Mesin yang lebih andal juga membantu mengurangi gangguan produksi sehingga lead time dapat lebih terjaga.
Mesin yang terawat dengan baik cenderung menghasilkan proses produksi yang lebih stabil dan presisi. TPM membantu perusahaan menjaga kondisi peralatan agar tetap sesuai standar sehingga variasi proses yang dapat memicu produk cacat bisa ditekan.
Dengan kualitas mesin yang lebih konsisten, perusahaan dapat mengurangi defect rate, penggunaan material yang terbuang, serta kebutuhan rework. Dampaknya tidak hanya terlihat pada efisiensi biaya, tetapi juga pada kemampuan perusahaan mempertahankan kualitas produk dan kepuasan pelanggan.
TPM mendorong pemeliharaan rutin dan perbaikan berkelanjutan sehingga perusahaan dapat menjaga kondisi mesin secara lebih konsisten. Tim tidak hanya memperbaiki mesin ketika terjadi gangguan, tetapi juga mencari penyebab masalah dan melakukan tindakan untuk mencegah kejadian serupa.
Pendekatan ini membantu meningkatkan keandalan peralatan sekaligus memperpanjang usia pakainya. Tugas maintenance pabrik manufaktur, baik preventif maupun korektif, tetap memegang peran penting dalam memastikan mesin mampu mendukung kebutuhan produksi dalam jangka panjang.
TPM tidak hanya berfokus pada performa mesin, tetapi juga pada lingkungan kerja yang aman. Perusahaan biasanya mengintegrasikan praktik TPM dengan pendekatan seperti 5S untuk menjaga area produksi tetap bersih, rapi, teratur, dan mudah diawasi.
Operator yang rutin memeriksa mesin juga dapat lebih cepat menemukan komponen longgar, kebocoran, kerusakan pelindung mesin, atau potensi bahaya lainnya. Dengan demikian, perusahaan dapat menekan risiko kecelakaan kerja sekaligus mendukung target zero accidents di area produksi.
TPM juga mendukung budaya kaizen dengan melibatkan tim dalam mencari peluang perbaikan pada mesin maupun proses produksi. Perubahan yang dilakukan tidak selalu harus berskala besar. Penyesuaian kecil pada metode kerja, pengaturan mesin, atau jadwal pemeliharaan juga dapat memberikan dampak yang berarti.
Melalui evaluasi yang dilakukan secara konsisten, perusahaan dapat terus mengurangi pemborosan, memperbaiki produktivitas, dan menyesuaikan proses dengan kebutuhan produksi yang berkembang.
Ketika operator terlibat langsung dalam perawatan harian, mereka tidak lagi hanya bertugas menjalankan mesin. Mereka juga memahami kondisi peralatan, mengenali perubahan performa, serta ikut bertanggung jawab terhadap hasil kerja mesin tersebut.
Keterlibatan ini dapat menumbuhkan rasa ownership terhadap peralatan dan proses produksi. Pada saat yang sama, kolaborasi antara operator dan tim teknisi menjadi lebih kuat karena keduanya memiliki tujuan yang sama, yaitu menjaga mesin tetap aman, andal, dan produktif.
Penerapan TPM juga semakin efektif ketika perusahaan mengimbanginya dengan praktik K3 yang baik. Lingkungan kerja yang aman membantu operator menjalankan pemeriksaan dan perawatan dengan lebih nyaman, sehingga produktivitas, kualitas produksi, dan keandalan mesin dapat terjaga secara bersamaan.
Implementasi total productive maintenance membutuhkan tahapan perencanaan yang matang, beberapa langkah implementasi mulai dari persiapan dan komitmen manajemen puncak, penilaian awal dan identifikasi kebutuhan, implementasi pilar TPM, lakukan metode 5S, penggunaan software manufaktur, hingga dokumentasi dan standarisasi.
Berikut adalah penjelasan dari langkah implementasi TPM:
Penting untuk menetapkan dukungan manajemen puncak seperti adanya visi misi yang jelas untuk mengimplementasikan TPM, serta alokasikan sumber daya, anggaran, dan teknologi yang dibutuhkan. Setelah semuanya siap, perusahaan dapat membentuk tim inti TPM yang terdiri dari produksi, pemeliharaan, kualitas, dan SDM untuk menyelaraskan target operasional dengan KPI produksi manufaktur.
Lakukan juga identifikasi kebutuhan dengan melakukan inspeksi menyeluruh terhadap setiap mesin dan peralatan untuk menilai kondisi saat ini dan mengetahui maintenance maturity level perusahaan berdasarkan kemampuan pengelolaan aset, proses perawatan, dan kesiapan sistem maintenance. Dari inspeksi tersebut, kumpulkan datanya dan analisis kinerja pada mesin peralatan dan proses produksi.
Ada TPM pillars yang harus diterapkan dengan maksimal, mulai dari pemeliharaan otonom hingga keselamatan lingkungan. Setiap pilarnya dirancang untuk menangani area spesifik yang harus dikelola, agar dapat meningkatkan keandalan peralatan, produktivitas, dan kualitas produk yang dihasilkan secara menyeluruh serta secara bertahap menekan angka MTTR melalui prosedur perbaikan yang lebih terstandarisasi.
Metode 5S digunakan untuk membantu perusahaan untuk menstandarkan fasilitas produksinya agar lebih teratur dan efisien. Penggunaan metode 5S juga akan memudahkan penerapan dari berbagai pilar TPM. Perusahaan dapat mulai dari area uji coba dengan menggunakan konsep 5S.
Untuk mengoptimasi setiap langkahnya, Anda bisa mengimplementasikan software manufaktur yang memiliki CMMS untuk pengelolaan jadwal pemeliharaan, tracking tugas, serta dokumentasi. Sistem dapat memantau setiap kondisi real-time TPM, dan medeteksi jika ada potensi kerusakan.
Penting juga untuk menetapkan KPI yang relevan seperti tingkat downtime, produktivitas, dan kualitas produk agar dapat mengukur efektivitas TPM maintenance. Untuk evaluasi dan penyesuaian, lakukan audit TPM berkala untuk menilai kemajuannya, dan mengidentifikasi area harus diperbaiki.
Langkah berikutnya adalah mendokumentasikan semua prosedur, standar, dan praktik TPM dalam perusahaan manufaktur. Penting untuk pastikan data mudah diakses dan diperbarui sesuai kebutuhan. Tetapkan juga standar kinerja yang tepat untuk memastikan konsistensi dalam dokumentasi dan standarisasi penerapan TPM.
Baca juga: Apa itu MTTR, MTBF, dan MTTF serta Rumusnya dalam Manufaktur
Total productive maintenance sebagai strategi manajemen komprehensif, dapat memberikan kemudahan bagi perusahaan manufaktur dalam menjaga efisiensi mesin peralatan produksi. Implementasi TPM maintenance ini memberikan berbagai keunggulan signifikan bagi proses manufaktur lebih baik.
TPM memiliki kelebihan yang fokus pada optimalisasi kinerja peralatan, sehingga dapat memaksimalkan tingkat produksi menyeluruh. Dengan peralatan yang selalu optimal dan downtime yang berkurang, perusahaan dapat menghasilkan output lebih tinggi tanpa menambah sumber daya.
Kelebihan TPM juga terlihat dari pemeliharaan rutin dan peningkatan berkelanjutan yang dilakukan, sehingga peralatan lebih handal, dan jarang mengalami kegagalan. Hal tersebut dapat mendukung kestabilan proses produksi dan kepuasan pelanggan.
Perawatan yang baik pada peralatan dapat mengurangi risiko kecelakan kerja, dan menciptakan proses produksi yang lebih aman. TPM menekankan pentingnya keselamatan dalam proses pemeliharaan, dan melindungi kesehatan juga keselamatan karyawan.
TPM juga memberikan kelebihan untuk perusahaan manufaktur dalam memenuhi standar industri dan regulasi yang berlaku dalam hal pemeliharaan dan kesematan. Hal tersebut dapat menghindari sanksi dan menjaga reputasi perusahaan di mata pelanggan dan pemangku kepentingan.
TPM maintenance penting dilakukan perusahaan agar keandalan dan efisiensi mesin dan peralatan produksi dapat meningkat. Namun, tidak dapat dipungkiri bahwa ada kekurangan dan tantangan yang harus dilalui agar efisiensi tersebut tercapai. Berikut kekurangan dan solusi yang dapat dilakukan:
Implementasi TPM ini memerlukan investasi signifikan, baik dalam waktu, sumber daya manusial, bahkan biaya finansial. Anda perlu mengalokasikan anggaran yang matang, dengan analisis biaya-manfaat sebelum memulai implementasi. Mulai TPM secara bertahap, dari lini produksi yang paling membutuhkan peningkatan sehingga biaya dapat diatur lebih baik.
TPM juga menjadi strategi dengan implementasi yang kompleks, dan memerlukan koordinasi yang baik antar berbagai depatemen. Untuk itu, dibuatlah tim implementasi TPM yang terdiri dari berbagai perwakilan departemen untuk memastikan koordinasi maksimal, dan mengatasi kompleksitas dengan efektif.
TPM juga dapat menyebabkan adanya perubahan budaya di perusahaan manufaktur yang signifikan, termasuk peningkatan keterlibatan dan tanggung jawab sehingga dapat menyebabkan resistensi dari karyawan.
Solusinya, Anda bisa menjelaskan manfaat TPM dengan jelas pada seluruh karyawan, dan bagaimana perubahan tersebut dapat berpengaruh pada peningkatan kondisi kerja di perusahaan manufaktur.
Beberapa contoh penerapan TPM di perusahaan manufaktur, yaitu pemeliharaan otonom, pemeliharaan terencana, peningkatan keterampilan, fokus pada keselamatan dan lingkungan.
Berikut adalah penjelasan dari beberapa contoh implementasi TPM di perusahaan manufaktur:
Operator melakukan pembersihan, pelumasan, dan inspeksi mandiri untuk mendeteksi dini anomali pada mesin. Contohnya, operator pada perawatan mesin produksi air kemasan mampu menurunkan kerusakan mendadak dengan menjaga kebersihan komponen kritis secara rutin.
Perbaikan preventif dijadwalkan berdasarkan data historis untuk mengganti suku cadang sebelum masa pakainya habis. Contohnya, pabrik air kemasan berhasil menurunkan downtime hingga 30% melalui jadwal servis berkala yang disiplin dan terukur.
Pelatihan teknis diberikan kepada karyawan untuk meningkatkan kemampuan analisis masalah dan perbaikan mandiri di lini produksi. Contohnya, Toyota meningkatkan skor OEE secara signifikan karena operator mampu melakukan troubleshooting dasar dengan cepat dan tepat.
Standarisasi proses kerja dilakukan untuk mencegah potensi bahaya dan menciptakan lingkungan kerja yang aman. Hal ini telah berhasil dilakukan oleh industri kimia karena mereka telah mampu mencapai nol kecelakaan melalui audit keselamatan yang merupakan bagian dari rutinitas TPM mereka.
ScaleOcean Atlas for Manufacture membantu perusahaan manufaktur mengoptimalkan penerapan Total Productive Maintenance (TPM) melalui pengelolaan aset, jadwal perawatan, suku cadang, hingga kualitas produksi dalam satu platform terintegrasi. Dengan data operasional yang lebih terhubung, perusahaan dapat meningkatkan visibilitas terhadap kondisi mesin dan mendukung aktivitas pemeliharaan yang lebih terencana.
Melalui sistem yang terintegrasi, ScaleOcean membantu tim memantau performa mesin, mencatat riwayat perawatan, serta memastikan aktivitas preventive maintenance dilakukan sesuai jadwal. Selain itu, laporan analitik yang tersedia membantu manajemen memahami indikator penting seperti OEE, MTTR, dan MTBF untuk mengevaluasi efektivitas perawatan serta mengambil keputusan berdasarkan data yang lebih akurat.
Setiap perusahaan memiliki proses produksi dan kebutuhan operasional yang berbeda. Karena itu, ScaleOcean Atlas for Manufacture dirancang secara fleksibel agar dapat disesuaikan dengan alur kerja manufaktur, mulai dari pengelolaan aset hingga strategi pemeliharaan jangka panjang. Berikut beberapa fitur unggulan yang mendukung penerapan TPM secara lebih optimal:
Total productive maintenance (TPM) adalah pendekatan pemeliharaan mesin yang melibatkan operator, teknisi, dan tim terkait untuk menjaga keandalan peralatan sekaligus mendukung produktivitas. Alih-alih menunggu mesin rusak, TPM mendorong perusahaan melakukan perawatan secara rutin dan terencana agar mesin tetap bekerja optimal dalam jangka panjang.
ScaleOcean hadir sebagai solusi cerdas melalui sistem smart manufacturing yang mengintegrasikan seluruh aktivitas pemeliharaan secara otomatis dan efisien. Dengan fitur unggulan yang mendukung manajemen work order, pengawasan kondisi mesin, dan pemantauan KPI secara real-time, ScaleOcean membantu perusahaan manufaktur mengoptimalkan setiap detail proses perawatan aset produksi.
Memahami dan menerapkan solusi teknologi ini akan membantu bisnis Anda meminimalisir risiko kerusakan mendadak, mencegah pemborosan biaya perbaikan, dan menekan downtime yang tidak perlu. Jadwalkan konsultasi dengan tim ahli kami untuk melihat secara langsung bagaimana sistem kami dapat mentransformasi efisiensi dan kualitas produksi Anda menjadi lebih baik!
Total productive maintenance (TPM) di defenisikan sebagai upaya berbasis tim lingkup perusahaan untuk membangun kualitas dan produktivitas kedalam sistem produksi dan meningkatkan OEE.
Contoh TPM meliputi pembersihan rutin, pelumasan, pembersihan, dan penggantian suku cadang individual oleh operator mesin di pabrik baja. Di pabrik besar, terdapat beberapa mesin yang harus terus-menerus dirawat.
Pendekatan tradisional terhadap TPM dikembangkan pada tahun 1960-an dan terdiri dari 5S sebagai fondasi dan delapan aktivitas pendukung. Model TPM tradisional terdiri dari fondasi 5S (sort, set in order, shine, standarize, dan sustain)
Software seperti CMMS, EAM, MES, dan predictive maintenance membantu perusahaan menjalankan TPM melalui penjadwalan perawatan, pemantauan mesin, analisis kerusakan, dan checklist operator secara lebih terukur.
