Asset Performance Management: Konsep, Manfaat, dan Penerapan

Ketika backlog maintenance terus bertambah, teknisi harus menangani permintaan perbaikan baru sambil menyelesaikan pekerjaan yang tertunda. Tumpukan pekerjaan dapat memperpanjang waktu penanganan dan membuat aset yang mengalami penurunan performa terus bekerja tanpa tindakan maintenance yang sesuai.

Masalah semakin rumit ketika divisi maintenance belum memiliki informasi jelas tentang status pekerjaan dan performa setiap aset. Akibatnya, teknisi dapat menangani permintaan tanpa mempertimbangkan urgensi dan dampaknya terhadap aset, sehingga gangguan pada mesin penting dapat menghambat target produksi.

Untuk itu, asset performance management membantu perusahaan menghubungkan data aset, riwayat maintenance, dan status pekerjaan. Artikel ini membahas penerapan asset performance management untuk memantau performa aset, mengatur maintenance, dan menentukan tindakan berdasarkan data secara tepat.

Apa Itu Asset Performance Management (APM)?

Asset Performance Management (APM) adalah metode untuk mengelola kinerja aset dengan memanfaatkan data performa dan riwayat maintenance. APM membantu perusahaan menilai apakah aset mampu memenuhi target produksi, kapasitas, dan kualitas yang perusahaan tetapkan.

Dalam penerapannya, APM mengolah hasil inspeksi, pola kerusakan, dan perubahan performa untuk menentukan kebutuhan tindakan pada setiap aset. Informasi tersebut membantu perusahaan mengenali perubahan kinerja dan menyesuaikan tindakan maintenance sebelum masalah memengaruhi target produksi.

Lebih luas lagi, APM juga membantu perusahaan mengelola risiko dan biaya yang muncul dari penggunaan aset. Dengan pertimbangan tersebut, perusahaan dapat menentukan kapan perlu mempertahankan, meningkatkan, atau mengganti aset sesuai kebutuhan bisnis.

Apa Perbedaan APM, EAM, dan PdM?

APM (Asset Performance Management) menilai performa aset dari sisi keandalan, risiko, biaya, dan kinerja. Berdasarkan hasil penilaian tersebut, divisi asset management dapat mengevaluasi mesin produksi untuk menentukan kebutuhan tindakan dan investasi.

Sementara itu, EAM (Enterprise Asset Management) mencakup pengelolaan aset sepanjang masa guna melalui sistem manajemen aset dan proses maintenance. Pengelolaan mencakup inventaris, work order, biaya, dan riwayat aset. Misalnya, divisi dapat mengatur jadwal servis mesin, mencatat penggunaan suku cadang, dan memperbarui riwayat perbaikan.

Berbeda dari APM dan EAM, PdM (Predictive Maintenance) menggunakan data sensor untuk memperkirakan waktu maintenance. Teknisi dan divisi maintenance, misalnya, memantau getaran, suhu, atau tekanan mesin untuk menentukan waktu servis sebelum gangguan muncul.

Cara Menentukan Aset Prioritas untuk APM

Perusahaan dapat menentukan aset prioritas APM dengan menilai risiko keselamatan dan lingkungan, ketersediaan aset pengganti, serta peluang kegagalan berdasarkan riwayat. Keempat aspek tersebut membantu divisi maintenance menentukan aset yang perlu perusahaan kelola dengan APM. Berikut ini adalah penjelasannya:

1. Dampak Kegagalan terhadap Bisnis

Pertama, divisi maintenance bersama divisi produksi menilai dampak kegagalan terhadap produksi, pendapatan, jadwal pesanan, dan layanan pelanggan. Berdasarkan hasil penilaian, aset yang dapat menghentikan proses utama atau menghambat target bisnis masuk prioritas APM agar teknisi dapat menentukan tindakan sesuai dampaknya.

2. Risiko Keselamatan dan Lingkungan

Selanjutnya, divisi HSE bersama divisi maintenance menilai risiko keselamatan pekerja dan dampak lingkungan saat aset mengalami kegagalan. Hasil penilaian akan membantu perusahaan menentukan aset yang memerlukan pemeriksaan karena kerusakannya dapat memicu kecelakaan atau pencemaran.

3. Ketersediaan Aset Pengganti

Berikutnya, divisi maintenance menilai ketersediaan aset pengganti saat mesin utama mengalami gangguan. Jika perusahaan tidak memiliki unit cadangan atau alternatif proses, aset tersebut dapat masuk prioritas APM karena kerusakannya dapat langsung menghambat produksi dan jadwal kerja.

4. Peluang Kegagalan Berdasarkan Riwayat

Terakhir, divisi maintenance meninjau riwayat kerusakan, frekuensi gangguan, jenis kerusakan, dan durasi perbaikan setiap aset. Dari peninjauan tersebut, aset yang berulang kali mengalami masalah dapat masuk prioritas APM agar teknisi dapat menentukan pemeriksaan dan tindakan maintenance.

Apa Saja Komponen Utama Asset Performance Management?

Komponen APM mencakup data dan riwayat aset, pemantauan kesehatan aset, analisis risiko dan keandalan, strategi pemeliharaan aset, dan dashboard dan evaluasi kinerja. Kelima komponen tersebut saling terkait untuk mengelola aset berdasarkan informasi kinerja, risiko, dan kebutuhan perusahaan. Berikut ini adalah penjelasannya:

1. Data dan Riwayat Aset

Data dan riwayat aset mencakup informasi identitas, spesifikasi, penggunaan, asset tracking, kerusakan, dan riwayat maintenance. Melalui informasi tersebut, divisi maintenance dapat melihat frekuensi kerusakan, jenis perbaikan, dan biaya maintenance sebagai dasar pengelolaan aset.

2. Pemantauan Kesehatan Aset

Selanjutnya, pemantauan kesehatan aset membantu divisi maintenance mengetahui perubahan mesin melalui indikator seperti suhu, tekanan, getaran, atau konsumsi energi. Teknisi kemudian dapat mengenali gejala gangguan dan menentukan pemeriksaan yang perlu mereka lakukan sebelum gangguan menghambat produksi.

3. Analisis Risiko dan Keandalan

Berikutnya, analisis risiko dan keandalan membantu divisi maintenance menilai kemungkinan gangguan dan dampaknya terhadap produksi. Perusahaan juga dapat membandingkan risiko antar aset, menentukan aset yang perlu teknisi tangani, dan menetapkan tindakan berdasarkan dampak terhadap target perusahaan.

4. Strategi Pemeliharaan Aset

Selain itu, strategi pemeliharaan aset menentukan jenis dan waktu maintenance berdasarkan kebutuhan setiap aset. Menurut IBM, Planned Maintenance Percentage (PMP) sebesar 80% atau lebih menjadi benchmark program APM yang berhasil, sedangkan PMP rendah menunjukkan pendekatan maintenance yang lebih reaktif dan berpotensi lebih mahal.

5. Dashboard dan Evaluasi Kinerja

Terakhir, dashboard dan evaluasi kinerja menyajikan informasi aset dalam bentuk metrik dan laporan yang mudah dipantau. Dengan informasi tersebut, divisi maintenance dapat membandingkan hasil kinerja, memantau perubahan indikator, dan mengevaluasi hasil maintenance untuk kedepannya.

Bagaimana Cara Kerja Asset Performance Management?

APM bekerja melalui pengumpulan data, perbandingan performa dengan baseline, deteksi gejala kerusakan, penentuan prioritas tindakan, dan evaluasi perbaikan. Berikut ini adalah tahapan yang mengatur data hingga maintenance agar divisi memilih langkah sesuai kebutuhan setiap aset:

1. Mengumpulkan Data Aset

Pertama, divisi maintenance mengumpulkan data seperti spesifikasi, usia, jam kerja, riwayat kerusakan, hasil inspeksi, dan biaya maintenance. Data tersebut menjadi acuan bagi divisi untuk menilai kondisi aset, membandingkan performa,dan menentukan kebutuhan pemeriksaan, atau tindakan maintenance.

2. Membandingkan Performa dengan Baseline

Selanjutnya, divisi maintenance membandingkan performa aset dengan baseline yang perusahaan tetapkan untuk mengetahui selisih performa dan menentukan apakah aset memerlukan pemeriksaan lebih lanjut. Perbandingan mencakup indikator seperti suhu, tekanan, getaran, konsumsi energi, atau output mesin.

3. Mendeteksi Gejala Kerusakan

Berikutnya, divisi maintenance menganalisis perubahan indikator untuk mendeteksi gejala kerusakan pada aset sebelum gangguan memengaruhi produksi. Teknisi dapat mengenali kenaikan suhu, getaran yang tidak normal, penurunan output, atau konsumsi energi yang meningkat sebagai tanda bahwa mesin memerlukan pemeriksaan dan tindakan.

4. Menentukan Prioritas Tindakan

Setelah divisi maintenance mengenali gejala, mereka menentukan prioritas tindakan berdasarkan risiko, dampak terhadap produksi, dan urgensi setiap aset. Teknisi dapat menentukan urutan pemeriksaan, atau perbaikan agar aset yang berisiko mengganggu target produksi memperoleh tindakan.

5. Menjalankan dan Mengevaluasi Perbaikan

Terakhir, teknisi menjalankan tindakan maintenance sesuai hasil analisis, lalu divisi maintenance mengevaluasi hasilnya. Mereka dapat membandingkan performa setelah perbaikan dengan baseline untuk memastikan tindakan berhasil dan menentukan langkah lanjutan jika hasilnya belum memenuhi target.

Baca juga: ERP Enterprise ScaleOcean

Apa Manfaat APM bagi Perusahaan?

APM membantu perusahaan mengelola aset berdasarkan data performa, riwayat maintenance, risiko, dan kebutuhan produksi. Penerapannya dapat mendukung pengurangan downtime tidak terencana, peningkatan keandalan aset, pengelolaan biaya maintenance, penjagaan kualitas, dan keputusan penggantian aset. Berikut penjelasannya:

1. Mengurangi Downtime Tak Terencana

Pertama, divisi maintenance dapat memantau perubahan performa dan riwayat kerusakan untuk mengenali aset yang mulai mengalami gangguan. Setelah itu, teknisi menjadwalkan maintenance sebelum mesin berhenti sehingga proses produksi dan jadwal pesanan tetap berjalan.

2. Meningkatkan Keandalan Aset

Selanjutnya, divisi maintenance bersama teknisi dapat menilai frekuensi kerusakan, hasil inspeksi, usia aset, dan konsistensi performa mesin. Hasil penilaian tersebut membantu teknisi menentukan kebutuhan maintenance agar mesin tetap bekerja sesuai kapasitas dan kebutuhan produksi.

3. Mengoptimalkan Biaya Pemeliharaan

Dari sisi biaya, divisi maintenance dapat mencatat frekuensi kerusakan, jenis perbaikan, dan biaya maintenance setiap aset. Catatan tersebut membantu teknisi menentukan jenis maintenance dan mengatur anggaran berdasarkan kebutuhan masing-masing aset.

4. Menjaga Kualitas dan Kapasitas Produksi

Pada proses produksi, divisi maintenance bersama divisi produksi dapat menilai output mesin, asset utilization, waktu berhenti, dan kualitas hasil produksi. Hasil penilaian tersebut membantu teknisi menentukan maintenance sebelum penurunan kinerja mesin memengaruhi jumlah output dan kualitas produk.

5. Membantu Keputusan Penggantian Aset

Untuk keputusan penggantian, divisi asset management dapat membandingkan usia aset, frekuensi kerusakan, biaya maintenance, dan performa mesin. Hasil perbandingan tersebut membantu perusahaan menentukan aset yang perlu perusahaan ganti dan waktu pengadaan aset baru.

Contoh Penerapan Asset Performance Management di Indonesia

Penerapan APM dapat menyesuaikan jenis aset dan kebutuhan industri. Setelah memahami cara APM mengelola performa dan risiko aset, berikut contoh penerapannya pada mesin produksi manufaktur, kendaraan logistik, alat berat konstruksi, dan peralatan gudang. Berikut penjelasannya:

1. Mesin Produksi Manufaktur

Sebagai contoh, PT Sinar Komponen Indonesia merupakan perusahaan yang memproduksi velg dan rem kendaraan. Dalam proses produksinya, perusahaan menghadapi kerusakan mesin berulang, output menurun, dan biaya maintenance meningkat. Akibatnya, divisi produksi kesulitan menjaga penyelesaian target.

Untuk mengatasi persoalan tersebut, divisi maintenance memantau output mesin, frekuensi kerusakan, dan biaya perbaikan melalui APM. Berdasarkan hasil pemantauan, teknisi bersama divisi produksi menentukan mesin yang perlu tindakan lebih awal agar kapasitas tetap tersedia dan target produksi tetap tercapai.

2. Armada Transportasi dan Logistik

Pada sektor logistik, PT Lintas Armada Nusantara merupakan perusahaan yang melayani pengiriman barang antarkota. Perusahaan menghadapi kerusakan kendaraan, biaya servis tinggi, dan jadwal pengiriman yang mundur. Karena itu, divisi logistik kesulitan menyiapkan kendaraan sesuai kebutuhan rute.

APM membantu divisi logistik dan maintenance memantau usia kendaraan, frekuensi kerusakan, biaya servis, dan waktu kendaraan. Setelah itu, teknisi menentukan kebutuhan maintenance, sedangkan planner mengatur kendaraan berdasarkan kesiapan unit agar setiap rute memiliki kendaraan sesuai jadwal pengiriman.

3. Alat Berat pada Proyek Konstruksi

Dalam proyek konstruksi gedung, PT Karya Alat Infrastruktur merupakan perusahaan yang menggunakan alat berat untuk pekerjaan lapangan. Perusahaan menghadapi gangguan alat berat, biaya perbaikan tinggi, dan pekerjaan proyek tertunda. Akibatnya, pekerja proyek sulit mengatur unit saat dua pekerjaan membutuhkan alat yang sama.

Untuk menangani masalah tersebut, APM membantu divisi maintenance dan pekerja proyek memantau jam kerja, frekuensi kerusakan, biaya perbaikan, serta ketersediaan alat berat. Dari hasil pemantauan, teknisi menentukan kebutuhan maintenance, sedangkan project manager mengatur pembagian unit agar setiap pekerjaan memperoleh alat sesuai jadwal dan kebutuhan lapangan.

4. Peralatan Gudang dan Cold Storage

Pada pengelolaan gudang pangan, PT Dingin Prima Logistik merupakan perusahaan yang mengelola gudang dan cold storage. Perusahaan menghadapi perubahan suhu, gangguan mesin pendingin, dan risiko kerusakan barang. Akibatnya, divisi warehouse kesulitan menjaga suhu saat sistem pendingin mengalami gangguan.

APM membantu divisi warehouse dan maintenance memantau suhu, konsumsi energi, frekuensi gangguan, dan performa mesin pendingin. Dengan hasil pemantauan tersebut, teknisi menentukan kebutuhan pemeriksaan, sedangkan supervisor warehouse mengatur posisi dan penanganan barang agar suhu penyimpanan tetap sesuai standar mutu produk.

Bagaimana Langkah Menerapkan APM?

Penerapan APM mencakup penetapan tujuan dan baseline, pemetaan aset berdasarkan risiko, perapian data, integrasi sistem, penentuan strategi perawatan, penetapan PIC dan alur persetujuan, pelaksanaan pilot, dan evaluasi hasil. Berikut ini adalah langkah penerapannya secara bertahap:

1. Tetapkan Tujuan dan Baseline

Pertama, divisi asset management menentukan target asset lifecycle management, seperti ketersediaan aset, biaya maintenance, atau waktu henti, lalu mencatat nilai awal sebagai pembanding untuk mengukur hasil setelah penerapan APM dan mengetahui pencapaian program.

2. Petakan Aset Berdasarkan Risiko

Selanjutnya, perusahaan memetakan aset berdasarkan tingkat risiko, dampak gangguan, dan kebutuhan produksi. Berdasarkan pemetaan tersebut, divisi asset management dapat mengelompokkan aset menurut dampak gangguan agar divisi maintenance mengarahkan sumber daya pada aset yang paling memengaruhi target produksi.

3. Rapikan Data dan Riwayat Pemeliharaan

Setelah itu, divisi maintenance merapikan data spesifikasi, usia, jam kerja, kerusakan, inspeksi, dan biaya maintenance. Kemudian, divisi asset management memeriksa kelengkapan data dan menyatukan informasi aset agar divisi dapat menggunakannya untuk analisis performa dan keputusan maintenance.

4. Integrasikan Data dengan Sistem Terkait

Berikutnya, divisi IT menghubungkan data aset dengan sistem maintenance, produksi, inventory, dan sensor yang relevan. Cara tersebut membuat divisi terkait mengakses informasi yang sama dan mempercepat pertukaran data saat divisi maintenance menganalisis aset atau menentukan tindakan.

5. Tentukan Strategi Perawatan

Setelah data tersedia, divisi maintenance menentukan strategi perawatan berdasarkan risiko, usia, performa, dan riwayat gangguan. Berdasarkan hasil tersebut, divisi maintenance dapat memilih preventive, predictive, atau corrective maintenance dan menetapkan jadwal sesuai kebutuhan setiap aset.

6. Tetapkan PIC dan Alur Persetujuan

Untuk menjalankan proses tersebut, divisi asset management menetapkan PIC dan alur persetujuan bersama divisi maintenance, produksi, dan finance. Pembagian tersebut membuat setiap temuan, permintaan maintenance, dan keputusan biaya memiliki penanggung jawab yang jelas.

7. Jalankan Pilot pada Aset Prioritas

Setelah persiapan selesai, divisi maintenance menjalankan pilot pada aset prioritas. Selama tahap tersebut, teknisi memantau hasil, mencatat kendala, dan membandingkan hasil dengan target awal agar divisi asset management dapat memperbaiki proses sebelum menerapkannya pada aset lain.

8. Evaluasi Hasil sebelum Perluasan

Terakhir, perusahaan mengevaluasi hasil pilot melalui KPI, biaya maintenance, frekuensi gangguan, dan ketersediaan aset. Kemudian, divisi asset management membandingkan hasil dengan baseline, mengenali kekurangan, dan memperbaiki proses sebelum menerapkan APM pada aset serta lokasi lain.

Tantangan Penerapan APM dan Solusinya

Setelah perusahaan memahami langkah penerapannya, proses APM tetap dapat menghadapi beberapa hambatan, mulai dari data aset yang tidak konsisten, mesin lama yang belum terhubung sensor, konektivitas antar lokasi terbatas, proses kerja yang belum seragam, hingga notifikasi tanpa tindak lanjut. Berikut ini adalah tantangan dan solusinya:

1. Data Aset Tidak Konsisten

Data aset dapat memiliki nama, kode, spesifikasi, RFID tag aktif vs RFID pasif, atau riwayat maintenance yang berbeda antar divisi. Untuk itu, divisi asset management perlu menetapkan standar pencatatan agar setiap aset memiliki informasi yang seragam dan mudah perusahaan gunakan saat analisis.

2. Mesin Lama Belum Terhubung Sensor

Selain masalah data, mesin lama dapat sulit terhubung dengan sensor karena keterbatasan perangkat atau sistem yang tersedia. Sebagai solusi, divisi maintenance dapat memakai inspeksi manual dan perangkat tambahan untuk memperoleh data suhu, getaran, atau tekanan tanpa mengganti mesin secara keseluruhan.

3. Konektivitas Antar Lokasi Terbatas

Di perusahaan dengan banyak lokasi, koneksi jaringan yang tidak stabil dapat menghambat pengiriman data aset antar lokasi. Karena itu, divisi IT dapat menyiapkan penyimpanan lokal dan sinkronisasi data saat koneksi kembali tersedia agar setiap lokasi tetap dapat mencatat informasi aset.

4. Tim Belum Memiliki Proses Seragam

Tidak hanya persoalan teknologi, setiap lokasi dapat menjalankan pencatatan, inspeksi, atau maintenance dengan cara berbeda. Untuk mengatasinya, divisi asset management perlu menetapkan prosedur, format data, dan work flow yang sama agar teknisi mengikuti standar saat mencatat temuan dan menjalankan maintenance.

5. Notifikasi Tidak Berujung Tindakan

Setelah proses kerja seragam, notifikasi gangguan tetap dapat berhenti tanpa tindakan jika teknisi tidak mengetahui urgensi atau PIC yang harus menangani temuan. Karena itu, divisi maintenance perlu menetapkan batas indikator, PIC, dan alur eskalasi agar setiap notifikasi menghasilkan pemeriksaan atau maintenance yang jelas.

Bagaimana Menilai Keberhasilan Program APM?

Keberhasilan APM dapat perusahaan nilai melalui perbandingan kegagalan sebelum dan sesudah pilot, ketepatan peringatan, efektivitas rekomendasi, serta manfaat bersih program. Berikut ini adalah indikator utama untuk menilai hasilnya:

1. Bandingkan Kegagalan sebelum dan sesudah Pilot

Pada tahap evaluasi, divisi maintenance membandingkan jumlah dan jenis kegagalan sebelum dan sesudah pilot. Perbandingan tersebut menunjukkan apakah APM mampu menekan jumlah kerusakan, waktu henti mesin, dan mengurangi dampaknya pada produksi, sehingga teknisi dapat menentukan apakah hasil pilot sudah memenuhi target.

2. Ukur Ketepatan dan Waktu Peringatan

Selanjutnya, divisi maintenance mencatat waktu munculnya peringatan dan waktu saat gangguan benar-benar muncul. Data tersebut membantu teknisi menilai apakah peringatan muncul cukup awal untuk memberi waktu pemeriksaan dan tindakan yang tepat sebelum gangguan menghambat proses produksi.

3. Evaluasi Efektivitas Rekomendasi

Berikutnya, divisi maintenance menilai apakah rekomendasi APM menghasilkan tindakan yang sesuai dengan kebutuhan aset. Untuk memastikan hasilnya, teknisi dapat membandingkan rekomendasi dengan hasil inspeksi, jenis gangguan, dan hasil maintenance untuk mengetahui apakah rekomendasi membantu menentukan tindakan yang tepat.

4. Hitung Manfaat Bersih Program APM

Terakhir, perusahaan menghitung manfaat bersih dengan membandingkan penghematan biaya, waktu henti yang berkurang, dan biaya program APM. Divisi finance bersama asset management dapat menilai apakah manfaat yang perusahaan peroleh mampu menutup biaya sistem, implementasi, dan maintenance program.

Kemampuan yang Perlu Dievaluasi pada Asset Performance Management Software

Kemampuan software APM mencakup analisis tren kesehatan aset, penilaian kritikalitas dan risiko kegagalan, penjelasan dasar alarm dan rekomendasi, integrasi data sensor dengan sistem maintenance, dan pelacakan hasil rekomendasi. Berikut ini adalah kemampuan yang perlu perusahaan evaluasi:

1. Analisis Tren Kesehatan Aset

Analisis tren kesehatan aset membantu divisi maintenance membaca perubahan suhu, tekanan, getaran, atau konsumsi energi dari waktu ke waktu. Selanjutnya, teknisi dapat membandingkan data tersebut dengan nilai acuan yang perusahaan tetapkan untuk mengenali penurunan performa dan menentukan aset yang memerlukan pemeriksaan.

2. Penilaian Kritikalitas dan Risiko Kegagalan

Penilaian kritikalitas dan risiko kegagalan membantu divisi asset management menentukan dampak kerusakan pada produksi, biaya, dan keselamatan. Berdasarkan hasil penilaian, teknisi dapat menentukan aset yang memerlukan tindakan lebih dahulu dan menyesuaikan maintenance dengan tingkat risiko masing-masing aset.

3. Penjelasan Dasar Alarm dan Rekomendasi

Penjelasan dasar alarm dan rekomendasi membantu teknisi memahami penyebab munculnya peringatan dan alasan sistem menyarankan tindakan tertentu. Setelah itu, divisi maintenance dapat meninjau indikator, riwayat gangguan, dan hasil analisis sebelum menentukan pemeriksaan atau maintenance pada aset terkait.

4. Integrasi Data Sensor dan Sistem Pemeliharaan

Integrasi data sensor dan sistem maintenance membuat divisi terkait dapat mengakses informasi aset dari berbagai sumber. Melalui integrasi tersebut, teknisi dapat menggabungkan data suhu, tekanan, getaran, dan jam kerja dengan work order agar analisis performa dan kebutuhan maintenance menggunakan data yang sama.

5. Pelacakan Hasil Rekomendasi

Pelacakan hasil rekomendasi membantu divisi maintenance mencatat tindakan setelah sistem memberi rekomendasi. Selanjutnya, teknisi dapat membandingkan rekomendasi, tindakan yang mereka ambil, dan hasil maintenance untuk menilai efektivitas saran dan menentukan perbaikan pada proses berikutnya.

Ubah Data Aset Menjadi Keputusan Strategis dengan ScaleOcean Atlas

Pengelolaan aset membutuhkan data yang dapat mengarahkan keputusan maintenance, ketersediaan suku cadang, dan biaya. Dengan informasi yang saling terhubung, divisi maintenance dapat menentukan tindakan berdasarkan kondisi aset dan kebutuhan perusahaan.

ScaleOcean Atlas adalah platform ERP yang membantu perusahaan mengelola kesehatan aset, tindakan maintenance, ketersediaan spare part, dan biaya dalam one platform. Pengelola aset dan maintenance dapat menggunakan informasi tersebut untuk memantau aset dan menentukan tindakan sesuai kebutuhan masing-masing aset.

Selanjutnya, ScaleMind membantu divisi maintenance menganalisis informasi aset dan memberikan rekomendasi berdasarkan data yang tersedia. Teknisi dapat menggunakan hasil analisis tersebut untuk mengevaluasi tindakan maintenance dan menentukan langkah berikutnya. Jadwalkan konsultasi gratis untuk membahas kebutuhan pengelolaan aset perusahaan.

Berikut ini adalah fitur-fitur ScaleOcean Atlas Asset Management:

• Clearer Asset Visibility: Memantau status dan lokasi aset melalui dashboard digital serta AI monitoring agar lebih mudah memantau informasi suatu aset.
• Timely Asset Maintenance: ScaleMind membantu menentukan jadwal maintenance berdasarkan kondisi dan riwayat aset agar tindakan perawatan berlangsung sesuai kebutuhan.
• Prevent Asset Loss Risks: Mencatat perpindahan dan kepemilikan aset agar tim dapat mengetahui lokasi aset serta memantau pergerakannya dalam aktivitas perusahaan.
• Accurate Asset Valuation: Menggunakan ScaleMind untuk meninjau nilai buku, usia, dan perubahan kondisi aset agar perusahaan memperoleh informasi nilai aset yang akurat.
• Structured Asset Audits: Memeriksa riwayat aset, dokumen, dan bukti pendukung melalui AI Verification agar dapat menjalankan audit dengan informasi yang lebih terstruktur.
• Full Control of Asset Usage: ScaleMind menganalisis pola penggunaan aset dan membantu tim mengalokasikan aset sesuai kebutuhan operasional serta meningkatkan pemanfaatannya.

Kesimpulan

APM membantu perusahaan mengelola performa aset melalui data, riwayat maintenance, analisis risiko, pemantauan kesehatan aset, dan evaluasi hasil tindakan. Penerapannya dapat membantu perusahaan mengurangi downtime, menjaga keandalan aset, mengelola biaya maintenance, dan menentukan keputusan penggantian aset berdasarkan kebutuhan.

ScaleOcean Atlas adalah platform ERP yang membantu perusahaan mengelola aset, maintenance, spare part, dan biaya dalam satu platform. Dengan ScaleMind, divisi maintenance dapat menganalisis informasi aset dan memperoleh rekomendasi berdasarkan data yang tersedia. Jadwalkan konsultasi gratis untuk membahas kebutuhan pengelolaan aset perusahaan.