Apa itu Six Big Losses, Contoh, serta Strategi Implementasi

Masalah seperti kerusakan mesin, setup atau penyesuaian mendadak, dan mesin yang sering macet sering terjadi dalam operasional pabrik manufaktur. Isu ini membuat banyak waktu terbuang sia-sia, kehilangan kepasitas maksimal mesin, hingga produksi yang terancam stop total. Ditambah lagi, kecepatan mesin yang berkurang menyebabkan output tidak maksimal serta meningginya resiko produk cacat.

Semua masalah di produksi ini dikelompokkan dalam kategori six big losses. Hal ini membagi masalah menjadi enam kategori spesifik yang secara langsung dihubungkan dengan tiga metrik OEE. Dengan mengidentifikasi enam kategori kerugian ini, perusahaan juga dapat mengurangi adanya warm-up waste yang konsisten menggerus margin setiap harinya

Memahami six big losses dengan baik dapat membantu bisnis Anda mengurangi biaya downtime produksi mulai dari breakdown hingga reduced yield dan menjaga stabilitas bisnis manufaktur Anda. Artikel ini akan membahas apa itu six big losses, hubungannya dengan OEE, contohnya bedasarkan kategori, serta strategi efektif untuk menguranginya.

Key Takeaways

• Six big losses adalah konsep yang mengidentifikasi enam sumber utama kerugian pada mesin untuk mengatasi masalah demi meningkatkan OEE.
• Six big losses memiliki hubungan dengan OEE, di mana setiap kerugian secara langsung menurunkan skor ketersediaan, kinerja, atau kualitas.
• Pentingnya pemahaman tentang kerugian ini terletak pada kemampuannya mendorong pengambilan keputusan berbasis data dan meningkatkan daya saing global.
• Software manufaktur ScaleOcean dapat mengubah data six big losses menjadi wawasan dan mencegahnya melalui pemantauan real-time dan standarisasi proses.

Coba Demo Gratis!

1. Apa itu Six Big Losses?

Six big losses adalah konsep yang mengidentifikasi enam sumber utama kerugian pada mesin untuk mengatasi masalah demi meningkatkan OEE. Konsep ini pertama kali diperkenalkan sebagai bagian dari metodologi total productive maintenance (TPM) untuk membantu perusahaan mengidentifikasi, mengukur, dan menghilangkan pemborosan.

Enam kerugian ini mencakup semua alasan mengapa sebuah proses produksi gagal mencapai potensi maksimalnya, mulai dari mesin yang berhenti hingga produk yang tidak memenuhi standar kualitas. Dengan memahami setiap kategori, para manajer dan insinyur dapat mengembangkan strategi yang lebih terstruktur untuk meningkatkan overall equipment effectiveness dan profitabilitas perusahaan secara keseluruhan.

2. Hubungan Six Big Losses dengan OEE

Hubungan antara OEE dan six big losses tidak dapat dipisahkan. OEE adalah metrik standar emas untuk mengukur efektivitas manufaktur yang terdiri dari tiga komponen utama. Hal ini mencakup ketersediaan (availability), kinerja (performance), dan kualitas (quality). Setiap kerugian dalam six big losses secara langsung berdampak negatif pada salah satu dari tiga komponen OEE tersebut.

Sebagai contoh, kerusakan peralatan dan waktu setup akan mengurangi skor ketersediaan. Penghentian kecil dan kecepatan berkurang akan menurunkan skor kinerja, sementara cacat proses dan hasil rendah saat startup akan menggerus skor kualitas. Memahami dan mengatasi six big losses adalah cara paling praktis dan efektif untuk meningkatkan skor OEE. Hal ini secara langsung menargetkan akar penyebab dari hilangnya produktivitas.

Baca juga: Apa itu Breakdown Maintenance Mesin di Bisnis Manufaktur?

3. Six Big Losses Kategori 1: Kerugian Ketersediaan

Kerugian pertama yang berdampak langsung pada metrik OEE adalah kerugian ketersediaan (availability losses). Kategori ini mencakup semua waktu di mana mesin atau lini produksi seharusnya berjalan tetapi terhenti. Waktu henti ini bisa direncanakan (planned stops) maupun tidak direncanakan (unplanned stops), namun keduanya sama-sama mengurangi waktu produksi yang berharga.

Kerugian ketersediaan dibagi lagi menjadi dua sub-kategori utama yaitu, kerusakan peralatan dan waktu setup serta penyesuaian. Mengatasi kerugian ini menjadi prioritas karena mesin yang tidak berjalan sama sekali tidak akan menghasilkan apa pun.

Berikut penjelasan dari kedua sub-kategori utama dari kerugian ketersediaan:

a. Kerusakan Peralatan

Kerusakan peralatan (equipment failure) merujuk pada setiap periode waktu henti yang tidak direncanakan ketika sebuah mesin berhenti berfungsi karena adanya kerusakan teknis. Penyebabnya bisa sangat beragam, mulai dari kerusakan komponen mekanis, kegagalan sistem elektrikal, hingga masalah pada perangkat lunak kontrol.

Dampak dari kerusakan peralatan jauh melampaui hilangnya waktu produksi. Hal ini juga dapat menyebabkan keterlambatan pengiriman, peningkatan biaya tenaga kerja untuk perbaikan, dan potensi kerusakan pada material yang sedang diproses. Memahami downtime adalah salah satu langkah untuk mengidentifikasi pola dan menerapkan strategi perawatan yang lebih proaktif.

b. Waktu Setup dan Penyesuaian

Waktu setup dan penyesuaian (setup and adjustments) adalah kerugian yang terjadi selama waktu henti terencana. Ini mencakup semua waktu yang dihabiskan untuk mengganti perkakas (tooling), membersihkan mesin, melakukan penyesuaian material, atau melakukan inspeksi pemanasan sebelum produksi dimulai. Meskipun direncanakan, waktu ini tetap dianggap kerugian karena mesin tidak menghasilkan produk yang baik.

Tujuannya bukan untuk menghilangkan setup sepenuhnya, melainkan untuk meminimalkan durasinya. Proses penggantian yang lama dan tidak efisien dapat secara signifikan mengurangi total waktu produktif, terutama dalam lingkungan produksi high-mix, low-volume.

4. Six Big Losses Kategori 2: Kerugian Kinerja

Kategori kedua adalah kerugian kinerja (performance losses) yang terjadi ketika mesin sedang berjalan namun tidak pada kecepatan optimalnya. Ini adalah jenis kerugian yang sering kali tidak terlihat atau dianggap normal, padahal dampaknya terhadap output produksi sangat signifikan. Mesin yang berjalan lebih lambat dari kapasitas desainnya atau sering berhenti sesaat adalah contoh nyata dari kerugian kinerja.

Kerugian ini dibagi menjadi dua jenis utama, yaitu penghentian kecil dan pemalasan (minor stoppages and idling) serta kecepatan yang berkurang (reduced speed). Mengidentifikasi kerugian kinerja membutuhkan pemantauan yang cermat terhadap siklus waktu mesin dan perbandingan antara output aktual dengan output teoretis.

Berikut penjelasan dari kedua jenis utama kerugian kinerja:

a. Penghentian Kecil dan Pemalasan

Penghentian kecil dan pemalasan (minor stoppages and idling) adalah berhentinya mesin dalam durasi yang sangat singkat, biasanya kurang dari lima menit, dan dapat diatasi oleh operator tanpa bantuan tim perawatan. Contoh umumnya termasuk material yang macet, sensor yang terhalang, atau produk yang tersangkut di konveyor.

Sering kali, penghentian kecil ini tidak tercatat karena dianggap sebagai bagian normal dari operasi. Namun, jika tidak diatasi, masalah yang sama akan terus berulang dan secara kumulatif menyebabkan hilangnya kapasitas produksi yang besar. Menganalisis penyebab utama dari penghentian kecil ini sangat penting untuk menemukan solusi permanen, seperti penyesuaian kecil pada mesin atau perbaikan pada alur material.

b. Kecepatan yang Berkurang

Kecepatan yang berkurang (reduced speed) terjadi ketika peralatan beroperasi lebih lambat dari kecepatan desain atau kecepatan idealnya. Ini adalah selisih antara kecepatan teoretis tercepat yang mampu dicapai mesin dan kecepatan aktualnya saat beroperasi. Penyebabnya bisa bervariasi, mulai dari kualitas material yang buruk, keausan pada komponen mesin, hingga pengaturan parameter yang tidak optimal oleh operator.

Kerugian ini sering kali sulit dideteksi karena mesin tetap berproduksi, hanya saja tidak secepat seharusnya. Perusahaan mungkin secara tidak sadar telah menerima kecepatan yang lebih lambat sebagai standar baru. Mengidentifikasi kerugian ini memerlukan penetapan standar siklus waktu yang jelas dan pemantauan berkelanjutan untuk mendeteksi setiap deviasi, sehingga tindakan korektif dapat segera diambil.

5. Six Big Losses Kategori 3: Kerugian Kualitas

Kategori terakhir adalah kerugian kualitas (quality losses) yang mencakup semua kerugian yang disebabkan oleh produksi unit yang tidak memenuhi standar kualitas yang ditetapkan. Kerugian ini tidak hanya membuang waktu dan material, tetapi juga dapat merusak reputasi perusahaan jika produk cacat sampai ke tangan pelanggan.

Kerugian kualitas dapat dibagi menjadi dua sub-kategori, yaitu cacat proses dan pengerjaan ulang (process defects and rework) serta hasil rendah saat startup (reduced yield at startup). Tujuannya adalah mencapai zero-defect production.

Berikut adalah penjelasan dari kedua sub-kategori kerugian kualitas:

a. Cacat Proses dan Pengerjaan Ulang

Cacat proses (process defects) merujuk pada semua produk yang diproduksi selama kondisi stabil yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas dan harus dibuang (scrap). Sementara itu, pengerjaan ulang (rework) adalah produk cacat yang masih bisa diperbaiki agar sesuai standar, tetapi memerlukan waktu, tenaga kerja, dan sumber daya tambahan.

Penyebab cacat bisa sangat kompleks, termasuk pengaturan mesin yang salah, material yang tidak konsisten, atau kesalahan operator. Mengidentifikasi akar penyebab cacat sangat penting untuk mencegahnya terjadi lagi di masa depan. Melakukan analisis statistik proses dan memberdayakan operator untuk melakukan inspeksi kualitas di sumbernya adalah strategi kunci untuk mengurangi kerugian ini.

b. Hasil Rendah Saat Startup

Hasil rendah saat startup (reduced yield at startup) adalah kerugian kualitas yang terjadi pada awal proses produksi, dari saat mesin dinyalakan hingga mencapai kondisi operasi yang stabil. Selama periode pemanasan atau stabilisasi ini, mesin sering kali menghasilkan produk cacat atau tidak konsisten. Kerugian ini sering terjadi setelah penggantian produk atau setelah mesin dinyalakan kembali setelah lama tidak aktif.

Kerugian ini berbeda dari cacat proses karena terjadi dalam kondisi yang belum stabil. Penyebabnya sering kali terkait dengan pengaturan parameter yang belum optimal, suhu mesin yang belum tercapai, atau aliran material yang belum lancar. Mengurangi kerugian ini memerlukan standardisasi prosedur startup, penggunaan daftar periksa (checklist), dan analisis untuk menemukan pengaturan optimal secepat mungkin.

6. Mengapa Manufaktur Indonesia Wajib Memahami Six Big Losses?

Industri manufaktur di Indonesia tidak bisa lagi mengandalkan biaya tenaga kerja yang rendah sebagai satu-satunya keunggulan kompetitif. Efisiensi, produktivitas, dan kualitas telah menjadi pilar utama untuk bertahan dan berkembang. Hal ini sejalan dengan dukungan regulasi dari pemerintah yaitu, PP No. 28 Tahun 2021 tentang Penyelenggaraan Industri secara spesifik mengatur dan memfasilitasi kebutuhan sektor ini.

Hal ini mencakup kemudahan bahan baku, skema pembinaan dan pengawasan, penetapan industri strategis, hingga mekanisme pengawasan usaha industri dan kawasan industri serta peran serta masyarakat. Dengan adanya kerangka regulasi ini dan dengan mengadopsi metodologi efisiensi yang ketat, perusahaan manufaktur didorong untuk beralih dari pendekatan reaktif menjadi proaktif.

Berikut beberapa alasan mengapa six big losses menjadi penting diimplementasikan di industri manufaktur Indonesia:

a. Identifikasi Akar Masalah Efisiensi (Root Cause Analysis)

Salah satu manfaatnya adalah kemampuannya untuk memaksa tim melihat melampaui gejala masalah dan fokus pada akar penyebabnya. Ketika sebuah mesin berhenti, reaksi pertama mungkin hanya memperbaikinya agar berjalan kembali. Namun, dengan mengkategorikannya sebagai kerusakan peralatan, tim didorong untuk bertanya mengapa mesin itu rusak, dan memulai proses root causes analysis (RCA).

Analisis mendalam ini mencegah masalah yang sama berulang di masa depan. Misalnya, analisis bisa mengungkapkan bahwa kerusakan disebabkan oleh pelumasan yang tidak memadai, yang kemudian mengarah pada perbaikan jadwal perawatan preventif. Hal ini mengubah cara pandang dari pemadaman api menjadi pencegahan kebakaran, menciptakan operasi yang lebih stabil dan andal dalam jangka panjang.

b. Meningkatkan Produktivitas dan Menghemat Biaya

Setiap kerugian yang berhasil dikurangi atau dihilangkan secara langsung diterjemahkan menjadi peningkatan produktivitas dan penghematan biaya. Mengurangi waktu henti berarti lebih banyak waktu yang tersedia untuk produksi, sementara mengurangi kecepatan yang berkurang berarti lebih banyak unit yang dihasilkan dalam waktu yang sama.

Selain itu, mengurangi kerugian kualitas berarti lebih sedikit material yang terbuang dan lebih sedikit biaya yang dikeluarkan untuk pengerjaan ulang. Penghematan ini dapat dialokasikan kembali untuk inovasi, pengembangan produk, atau peningkatan kesejahteraan karyawan. Mengidentifikasi six big losses menjadi hal utama dalam  menemukan cara untuk menghentikan pemborosan dalam proses produksi.

c. Dasar Pengambilan Keputusan Berbasis Data

Untuk secara efektif mengidentifikasi dan memprioritaskan six big losses, perusahaan harus mengumpulkan dan menganalisis data produksi secara akurat. Mustahil untuk mengetahui apakah penghentian kecil adalah masalah besar jika tidak ada data tentang frekuensi dan durasinya. Implementasi six big losses secara alami mendorong budaya pengambilan keputusan berbasis data (data-driven decision making).

Perusahaan tidak lagi mengandalkan firasat atau laporan anekdotal untuk membuat keputusan perbaikan. Sebaliknya, mereka menggunakan data konkret dari lantai produksi untuk menentukan kerugian mana yang paling berdampak dan di mana harus memfokuskan sumber daya. Transparansi data ini memberdayakan perusahaan untuk berpartisipasi dalam perbaikan dengan pemahaman yang sama tentang masalah yang ada.

7. Strategi Efektif Mengurangi Six Big Losses

Memahami six big losses adalah langkah pertama, namun eksekusi strategi untuk menguranginya adalah kunci keberhasilan yang sesungguhnya. Strategi ini sering kali melibatkan kombinasi perbaikan proses, peningkatan teknologi, dan pengembangan keterampilan sumber daya manusia.

Pendekatan yang efektif dimulai dengan pengumpulan data yang akurat untuk mengidentifikasi kerugian terbesar (prinsip Pareto). Setelah prioritas ditetapkan, perusahaan dapat menerapkan strategi yang paling relevan.

Berikut adalah beberapa strategi kunci yang terbukti efektif dalam mengurangi six big losses di berbagai industri manufaktur:

a. Implementasi Predictive dan Preventive Maintenance

Untuk mengatasi kerusakan peralatan (equipment failure), strategi yang paling efektif adalah beralih dari perawatan reaktif ke perawatan proaktif. Preventive maintenance (PM) melibatkan perawatan terjadwal secara teratur berdasarkan waktu atau penggunaan untuk mencegah kerusakan sebelum terjadi. Ini adalah langkah dasar yang dapat secara signifikan mengurangi frekuensi kerusakan yang tidak direncanakan.

Langkah selanjutnya adalah predictive maintenance yang menggunakan sensor dan analisis data untuk memprediksi kapan sebuah komponen akan gagal. Dengan memantau kondisi seperti getaran, suhu, atau konsumsi energi, tim perawatan dapat melakukan intervensi tepat sebelum kerusakan terjadi. Pendekatan ini mengoptimalkan jadwal perawatan, mengurangi waktu henti, dan memperpanjang umur aset mesin.

b. Optimalisasi Setup dengan Metode SMED

Waktu setup dan penyesuaian adalah target utama untuk perbaikan guna meningkatkan Ketersediaan. Metode SMED adalah pendekatan sistematis yang bertujuan untuk mengurangi waktu penggantian produk menjadi kurang dari 10 menit. Prinsip inti SMED adalah memisahkan aktivitas setup menjadi dua kategori, yaitu internal (hanya bisa dilakukan saat mesin berhenti) dan eksternal (bisa dilakukan saat mesin masih berjalan).

Dengan mengubah sebanyak mungkin aktivitas internal menjadi eksternal dan menyederhanakan sisanya, waktu henti dapat dipangkas secara drastis. Implementasi SMED tidak hanya mengurangi kerugian waktu tetapi juga memungkinkan perusahaan untuk menjalankan lot produksi yang lebih kecil secara ekonomis. Ini meningkatkan fleksibilitas dan kemampuan untuk merespons permintaan pasar dengan lebih cepat.

c. Pelatihan Operator untuk Penanganan Masalah Kecil

Penghentian kecil (minor stoppages) sering kali disebabkan oleh masalah-masalah sepele yang sebenarnya bisa ditangani dengan cepat jika operator memiliki pengetahuan dan wewenang yang tepat. Memberikan pelatihan kepada operator tentang cara mengidentifikasi dan mengatasi masalah umum seperti material macet atau sensor kotor dapat sangat efektif.

Dengan memberdayakan operator sebagai lini pertahanan pertama, tim perawatan spesialis dapat fokus pada masalah yang lebih kompleks dan strategis. Pelatihan ini juga meningkatkan rasa kepemilikan operator terhadap mesin mereka, mendorong mereka untuk menjaga peralatan dalam kondisi optimal. Hasilnya adalah pengurangan frekuensi penghentian kecil dan respons yang lebih cepat ketika masalah terjadi.

d. Automasi Pengumpulan Data Produksi

Semua strategi di atas sangat bergantung pada ketersediaan data yang akurat dan real-time. Mengandalkan pencatatan manual oleh operator sering kali tidak akurat, tidak lengkap, dan memakan waktu. Automasi pengumpulan data melalui sensor dan konektivitas IIoT adalah fondasi dari setiap inisiatif perbaikan yang serius.

Sistem manufacturing execution system (MES) atau platform manufaktur cerdas dapat secara otomatis melacak waktu henti, kecepatan produksi, dan jumlah produk cacat. Data ini kemudian dapat divisualisasikan dalam dasbor untuk analisis real-time dan memungkinkan identifikasi six big losses secara otomatis.

Implementasi teknologi modern seperti software manufaktur ScaleOcean dapat membantu mencegah adanya six big losses. Software ini mencatat kerugian serta mencegahnya melalui pemantauan real-time. Dengan bantuan AI, fitur asset management software ini dapat mendukung predictive maintenance mesin. Sementara modul quality controlnya dapat menghentikan mesin dari memproduksi barang cacat dan akurasi startup.

8. Kesimpulan

Six big losses adalah konsep yang mengidentifikasi enam sumber utama kerugian pada mesin untuk mengatasi masalah demi meningkatkan OEE. Ini akan secara signifikan mengurangi biaya dan meningkatkan profitabilitas. Hubungannya yang erat dengan OEE menjadikannya alat diagnostik kuat sehingga perusahaan dapat mengidentifikasi pemborosan untuk perbaikan sistematis.

Software manufaktur ScaleOcean dapat membantu prusahaan untuk mengurangi resiko six big losses. Contohnya, AI/IIoT asset management untuk predictive maintenance dan modul quality control untuk optimalkan kualitas. Dengan modul data cycle time perusahaan dapat membandingkan kecepatan real-time untuk memenuhi kategori performance dalam meningkatkan OEE perusahaan.

Memahami cara mencegah dari kerugian six big losses dapat membantu perusahaan Anda meningkatkan OEE  bisnis manufaktur Anda dan mengurangi kerugian yang dapat menggerus profitabilitas. Jadwalkan demo gratis dan konsultasi dengan tim ahli kami untuk melihat bagaimana software ini dapat membantu Anda!