Apa itu Scheduled Maintenance, Pemicu, serta Manfaatnya

Masalah seperti mesin utama jebol tepat saat peak season, hasil produksi yang tidak konsisten, serta tingginya risiko kecelakaan kerja sering terjadi dalam industri manufaktur. Hal ini memicu produksi berhenti total, tingkat reject yang tinggi, dan adanya denda atas cedera operasi. Siklus ini diperparah oleh biaya pembelian aset baru lebih cepat dari seharusnya, karena mesin tua sebelum waktunya akibat perawatan yang minim.

Scheduled maintenance menjadi salah satu solusi yang dapat menyelsaikan masalah tersebut. Pendekatan ini melibatkan tindakan pemeliharaan yang direncanakan dan dilakukan secara berkala pada waktu yang sudah ditentukan. Hal ini dapat memperpanjang usia pakai mesin produksi, efisiensi mesin dan konsumsi energi terjaga, serta perencanaan stok yang akurat.

Memahami implementasi scheduled maintenance yang tepat dapat membantu perusahaan Anda mengoptimalkan profitabilitas pabrik serta mengatasi downtime biaya suku cadang yang membengkak bisnis manufaktur Anda. Artikel ini akan menjelaskan apa itu scheduled maintenance, perbedaannya dengan pemeliharaan jenis lain, manfaat utamanya, hingga langkah implementasi yang paling efektif.

Key Takeaways

• Schedule maintenance adalah proses merencanakan dan mengatur kegiatan pemeliharaan peralatan atau aset secara berkala dan terstruktur.
• Berbagai jenis pemicu scheduled maintenance mulai dari waktu, penggunaan, atau kondisi real-time aset untuk efisiensi maksimal.
• Manfaat utama scheduled maintenance mencakup pengurangan downtime, penghematan biaya signifikan, dan peningkatan keselamatan kerja di lantai produksi.
• Software manufaktur ScaleOcean membantu menyederhanakan penjadwalan, pelacakan, dan optimalkan seluruh program scheduled maintenance pabrik Anda.

Coba Demo Gratis!

1. Apa itu Scheduled Maintenance?

Scheduled maintenance adalah strategi pemeliharaan proaktif di mana tugas-tugas inspeksi, perbaikan, dan penggantian komponen dilakukan pada interval waktu atau penggunaan yang telah ditentukan sebelumnya. Tujuannya yaitu untuk mencegah kegagalan peralatan sebelum terjadi. Perusahaan dapat mengidentifikasi dan mengatasi masalah kecil sebelum berkembang menjadi kerusakan besar.

Berbeda dengan pendekatan reaktif yang menunggu mesin rusak baru diperbaiki, scheduled maintenance beroperasi berdasarkan kalender atau metrik penggunaan yang jelas. Penjadwalan yang konsisten ini memastikan bahwa setiap aset kritikal menerima perhatian yang dibutuhkan untuk tetap beroperasi pada performa puncaknya.

Inti dari factory scheduled maintenance adalah perencanaan dan antisipasi. Strategi ini memungkinkan tim pemeliharaan untuk mempersiapkan suku cadang, alat, dan tenaga kerja yang diperlukan jauh-jauh hari. Dengan demikian, interupsi terhadap produksi dapat diminimalkan karena pekerjaan pemeliharaan dilakukan pada waktu yang paling tidak mengganggu, seperti di luar jam kerja atau selama periode produksi rendah.

Baca juga: Apa Itu Predictive Maintenance, Manfaat, dan Implementasinya

2. Perbedaan Proactive Maintenance vs Reactive Maintenance

Reactive maintenance dan breakdown maintenance adalah pendekatan paling dasar di mana tindakan baru diambil setelah aset mengalami kegagalan. Strategi ini tidak memerlukan perencanaan awal, namun biayanya sangat tinggi dalam bentuk downtime yang tidak terduga, perbaikan darurat yang mahal, dan potensi kerusakan sekunder pada peralatan lain.

Sebaliknya, proactive maintenance adalah filosofi yang berfokus pada pencegahan. Ini adalah kategori luas yang mencakup berbagai strategi, termasuk scheduled maintenance, preventive maintenance, dan predictive maintenance. Tujuan utamanya adalah untuk menjaga kesehatan aset dan mencegah kegagalan melalui inspeksi dan servis rutin yang terencana.

Transisi dari reaktif ke proaktif merupakan sebuah pergeseran strategis bagi sebuah pabrik. Meskipun pemeliharaan proaktif memerlukan investasi awal dalam perencanaan, penjadwalan, dan sumber daya, manfaat jangka panjangnya jauh lebih besar. Ini termasuk peningkatan keandalan mesin, pengurangan biaya perbaikan total, lingkungan kerja yang lebih aman, dan kemampuan prediksi operasional yang lebih baik.

3. Perbedaan Scheduled Maintenance vs Planned Maintenance

Istilah scheduled maintenance dan planned maintenance sering digunakan secara bergantian. Namun keduanya memiliki makna yang sedikit berbeda meskipun saling terkait erat. Scheduled maintenance secara spesifik mengacu pada penentuan waktu (kapan) pekerjaan pemeliharaan akan dilakukan.

Planned maintenance berfokus pada persiapan pekerjaan (apa, bagaimana, dan dengan apa). Ini mencakup semua langkah yang diperlukan sebelum teknisi benar-benar mulai bekerja, seperti mengidentifikasi masalah, menyusun prosedur kerja langkah demi langkah, memesan suku cadang yang diperlukan, memastikan ketersediaan alat khusus, dan mengalokasikan teknisi dengan keahlian yang tepat.

Setiap tugas scheduled maintenance harus melalui proses planned maintenance terlebih dahulu. Sebuah perintah kerja yang hanya dijadwalkan tanpa perencanaan yang matang dapat menyebabkan inefisiensi, seperti teknisi tiba di lokasi tanpa suku cadang yang benar atau instruksi yang jelas.

4. Jenis Pemicu (Triggers) dalam Penjadwalan Maintenance

Efektivitas program scheduled maintenance bergantung pada pemilihan pemicu yang tepat untuk setiap aset. Pemicu ini menentukan kapan sebuah tugas pemeliharaan harus dieksekusi. Memilih pemicu yang paling relevan untuk setiap jenis mesin dapat mengoptimalkan penggunaan sumber daya dan memaksimalkan keandalan aset.

Berikut beberapa jenis pemicu yang memicu dalam scheduled maintenance:

a. Time-based (Berdasarkan Waktu)

Pemicu berbasis waktu adalah metode yang paling sederhana dan umum digunakan dalam scheduled maintenance. Tugas pemeliharaan dijadwalkan berdasarkan interval kalender yang tetap, seperti harian, mingguan, bulanan, atau tahunan. Contoh klasiknya adalah inspeksi keselamatan mingguan, penggantian oli setiap tiga bulan, atau servis tahunan pada sistem pendingin pabrik.

Kelebihan utama dari pemicu ini adalah kemudahannya dalam perencanaan dan penganggaran. Namun, kelemahannya adalah ia tidak memperhitungkan intensitas penggunaan aset yang sebenarnya. Sebuah mesin yang jarang digunakan mungkin menerima pemeliharaan yang tidak perlu, sementara mesin yang bekerja terus-menerus mungkin memerlukan servis lebih cepat dari jadwal yang ditentukan.

b. Usage-based (Berdasarkan Penggunaan)

Pemicu berbasis penggunaan menjadwalkan pemeliharaan berdasarkan metrik operasional aktual, bukan waktu kalender. Metrik ini bisa berupa jam operasional mesin, jumlah siklus produksi, jarak tempuh (untuk kendaraan), atau jumlah unit yang diproduksi. Pendekatan ini lebih akurat daripada berbasis waktu karena pemeliharaan dilakukan saat benar-benar dibutuhkan sesuai dengan tingkat keausan aset.

Misalnya, sebuah mesin CNC mungkin dijadwalkan untuk kalibrasi ulang setiap 500 jam operasi, atau pisau pemotong pada mesin lain diganti setelah memproses 10.000 unit produk. Implementasi pemicu ini memerlukan sistem untuk melacak penggunaan aset secara akurat, seperti hour meter atau integrasi dengan sistem kontrol produksi.

c. Condition-based (Berdasarkan Kondisi Real-time)

Pemeliharaan berbasis kondisi (condition based-maintenance) adalah bentuk pemeliharaan proaktif yang lebih canggih. Tugas pemeliharaan dipicu oleh data kondisi aset secara real-time yang dikumpulkan melalui sensor dan teknik pemantauan. Contohnya termasuk analisis getaran, termografi inframerah, analisis oli, atau pemantauan tekanan.

Tindakan pemeliharaan hanya dilakukan ketika data menunjukkan adanya penurunan kinerja atau tanda-tanda awal kegagalan. Misalnya, perbaikan pada bearing motor dijadwalkan ketika sensor getaran mendeteksi anomali yang melampaui ambang batas aman. CBM memungkinkan intervensi yang sangat tepat waktu, memaksimalkan umur komponen, dan meminimalkan interupsi pada masa pemeliharaan.

d. One-off Work Orders (Perintah Kerja Sekali Jalan)

Ada kebutuhan untuk perintah kerja sekali jalan (one-off work orders) yang muncul dari inspeksi, audit, atau permintaan khusus. Meskipun tidak berulang, tugas-tugas ini tetap perlu dijadwalkan agar dapat dieksekusi secara terorganisir. Contohnya termasuk perbaikan kecil yang ditemukan saat inspeksi rutin, pemasangan pelindung keamanan baru sesuai rekomendasi audit, atau modifikasi mesin untuk proyek produksi baru.

Memasukkan perintah kerja ini ke dalam sistem maintenance schedule adalah hal yang krusial. Ini memastikan bahwa sumber daya yang diperlukan dialokasikan dengan benar dan pekerjaan tersebut tidak terlupakan di tengah kesibukan operasional harian.

5. Manfaat Utama Penerapan Scheduled Maintenance bagi Pabrik

Penerapan program scheduled maintenance yang terstruktur dengan baik memberikan serangkaian manfaat signifikan yang berdampak langsung pada profitabilitas dan efisiensi pabrik. Manfaat ini jauh melampaui sekadar menjaga mesin tetap berjalan.

Berikut adalah manfaat utama dari penerapan program scheduled maintenance dalam bisnis manufaktur:

a. Mengurangi Waktu Henti

Manfaat paling nyata dari scheduled maintenance adalah pengurangan drastis pada waktu henti yang tidak terencana (unplanned downtime). Dengan mengidentifikasi dan memperbaiki potensi masalah sebelum menjadi kerusakan besar, pabrik dapat menghindari penghentian produksi yang tiba-tiba dan mahal.

Downtime yang direncanakan untuk pemeliharaan jauh lebih singkat dan lebih mudah dikelola daripada downtime akibat kegagalan mendadak. Setiap jam produksi yang diselamatkan secara langsung berkontribusi pada pendapatan perusahaan. Keandalan operasional yang lebih tinggi juga meningkatkan kemampuan pabrik untuk memenuhi tenggat waktu pelanggan dan menjaga reputasi sebagai pemasok yang dapat diandalkan.

b. Penghematan Biaya

Meskipun memerlukan anggaran, pemeliharaan terjadwal pada akhirnya menghasilkan penghematan biaya yang signifikan. Biaya perbaikan darurat seringkali jauh lebih tinggi daripada biaya pemeliharaan terencana karena adanya biaya lembur, pengiriman suku cadang yang dipercepat, dan potensi kerusakan aset yang lebih parah. Dengan mencegah kegagalan besar, maka biaya perbaikan total akan menurun.

Selain itu, penghematan juga datang dari efisiensi manajemen inventaris suku cadang. Dengan mengetahui jadwal pemeliharaan, perusahaan dapat merencanakan pembelian komponen dengan lebih baik, menghindari penumpukan stok yang tidak perlu atau kekurangan stok saat darurat. Manajemen MRO adalah aspek penting yang dioptimalkan melalui penjadwalan yang baik.

c. Memperpanjang Umur Aset

Aset manufaktur adalah investasi modal yang sangat besar. Merawatnya dengan baik melalui pemeliharaan rutin adalah cara paling efektif untuk memaksimalkan laba atas investasi tersebut. Perawatan yang konsisten, seperti pelumasan, pembersihan, dan kalibrasi, dapat secara signifikan memperlambat proses keausan dan degradasi mesin.

Dengan memperpanjang umur operasional aset, perusahaan dapat menunda kebutuhan untuk penggantian yang mahal. Praktik perawatan mesin produksi yang baik tidak hanya menjaga mesin tetap berjalan, tetapi juga mempertahankan kinerjanya pada tingkat optimal lebih lama. Hal ini memastikan kualitas produk yang konsisten sepanjang umur aset.

d. Meningkatkan Keselamatan dan Kepatuhan

Mesin yang tidak terawat dengan baik merupakan sumber bahaya utama di lingkungan pabrik. Kegagalan mekanis atau elektrik yang tiba-tiba dapat menyebabkan kecelakaan kerja serius. Program scheduled maintenance yang solid memastikan bahwa fitur keselamatan berfungsi dengan baik, komponen yang aus diganti tepat waktu, dan mesin beroperasi sesuai spesifikasi desainnya.

Selain itu, banyak industri diatur oleh standar keselamatan dan lingkungan yang ketat. Pemeliharaan terjadwal membantu memastikan kepatuhan terhadap peraturan ini, seperti standar OSHA atau ISO. Dokumentasi pemeliharaan yang terperinci juga berfungsi sebagai bukti kepatuhan selama audit atau inspeksi dari badan regulator.

e. Alokasi Sumber Daya yang Efisien

Dengan jadwal pemeliharaan yang jelas, manajer dapat merencanakan dan mengalokasikan sumber daya. Hal ini termasuk tenaga kerja, waktu, dan anggaran dengan jauh lebih efisien. Teknisi dapat dijadwalkan untuk pekerjaan tertentu, memastikan orang yang tepat dengan keahlian yang tepat menangani tugas yang sesuai. Ini menghindari pemborosan waktu dan meningkatkan produktivitas tim pemeliharaan.

Perencanaan yang baik juga memungkinkan pengelompokan tugas pemeliharaan di area atau mesin yang sama untuk meminimalkan waktu perjalanan dan persiapan. Berbagai tugas maintenance pabrik dapat dikoordinasikan untuk memaksimalkan efisiensi. Kemampuan untuk memprediksi kebutuhan suku cadang dan tenaga kerja memungkinkan pengelolaan inventaris dan staf yang lebih ramping dan hemat biaya.

6. Contoh Penerapan Scheduled Maintenance di Lapangan

Untuk memberikan gambaran yang lebih jelas, mari kita lihat beberapa contoh scheduled maintenance yang umum diterapkan di berbagai fasilitas manufaktur. Contoh-contoh ini menunjukkan bagaimana prinsip pemeliharaan terjadwal diadaptasi untuk berbagai jenis aset dan kebutuhan operasional.

Berikut adalah beberapa contoh penerapan scheduled maintenance yang umum diterapkan:

a. Inspeksi Sistem HVAC dan Penggantian Filter

Sistem pemanasan, ventilasi, dan pendingin udara (HVAC) sangat penting untuk menjaga kualitas udara, suhu, dan kelembaban yang terkontrol di banyak pabrik, terutama di industri makanan, farmasi, dan elektronik. Jadwal pemeliharaan yang umum adalah inspeksi bulanan dan penggantian filter udara setiap tiga bulan.

Inspeksi bulanan mungkin mencakup pemeriksaan level refrigeran, pembersihan koil, dan pengecekan fungsi termostat. Penggantian filter secara teratur sangat penting untuk menjaga efisiensi energi dan kualitas udara. Menjadwalkan tugas-tugas ini mencegah kegagalan sistem HVAC yang dapat menghentikan seluruh produksi dan merusak produk yang sensitif terhadap kondisi lingkungan.

b. Kalibrasi Peralatan Manufaktur Secara Berkala

Di industri yang mengutamakan presisi, seperti otomotif, dirgantara, atau perangkat medis, kalibrasi peralatan adalah tugas pemeliharaan yang tidak bisa ditawar. Mesin CNC, alat ukur, dan sensor harus dikalibrasi secara berkala untuk memastikan mereka beroperasi dalam toleransi yang ditentukan. Jadwal kalibrasi biasanya didasarkan pada rekomendasi pabrikan (OEM) atau standar industri.

Melewatkan jadwal kalibrasi dapat mengakibatkan produksi komponen yang cacat, pemborosan material, dan penolakan produk oleh pelanggan. Dengan menjadwalkan kalibrasi secara proaktif, perusahaan menjaga kualitas dan konsistensi produk. Dokumentasi dari setiap sesi kalibrasi juga penting untuk tujuan pelacakan dan kepatuhan standar kualitas seperti ISO 9001.

c. Planned Shutdowns untuk Pemeliharaan Besar

Untuk aset yang sangat besar dan kompleks seperti lini perakitan, tungku industri, atau reaktor kimia seringkali diperlukan penghentian operasional total (planned shutdown) untuk melakukan pemeliharaan besar. Shutdown ini dijadwalkan jauh-jauh hari, seringkali hanya sekali setahun. Hal ini berfungsi untuk meminimalkan dampaknya terhadap produksi.

Selama shutdown, tim pemeliharaan dapat melakukan pekerjaan yang tidak mungkin dilakukan saat mesin beroperasi, seperti perbaikan besar, penggantian komponen utama, dan inspeksi mendalam. Perencanaan untuk shutdown ini sangat detail, mencakup ribuan tugas individu yang harus dikoordinasikan. Eksekusi yang efisien sangat penting untuk mengembalikan pabrik ke operasional secepat mungkin.

7. Langkah Implementasi Program Scheduled Maintenance yang Efektif

Membangun program scheduled maintenance dari awal atau menyempurnakan yang sudah ada memerlukan pendekatan yang sistematis. Implementasi yang terburu-buru tanpa perencanaan yang matang dapat menyebabkan hasil yang tidak optimal.

Berikut adalah lima langkah kunci untuk mengimplementasikan program pemeliharaan terjadwal yang efektif dan berkelanjutan:

a. Inventarisasi Aset

Langkah pertama adalah mengetahui aset apa saja yang Anda miliki. Buatlah daftar komprehensif dari semua peralatan dan mesin di fasilitas Anda yang memerlukan pemeliharaan. Daftar ini harus detail, mencakup informasi seperti nama aset, lokasi, nomor seri, tanggal pemasangan, dan dokumentasi teknis seperti manual dari pabrikan (OEM).

Setelah daftar dibuat, setiap aset perlu dievaluasi untuk menentukan tingkat kekritisannya terhadap proses produksi. Aset yang kegagalannya dapat menghentikan seluruh lini produksi harus menjadi prioritas utama. Hierarki aset yang jelas akan membantu Anda memfokuskan sumber daya pemeliharaan di tempat yang paling penting.

b. Menentukan Kebutuhan

Langkah selanjutnya adalah menentukan jenis dan frekuensi pemeliharaan yang dibutuhkan oleh setiap aset. Mulailah dengan meninjau rekomendasi dari pabrikan (OEM) yang terdapat dalam manual peralatan. Rekomendasi ini adalah titik awal yang baik karena didasarkan pada desain dan pengujian ekstensif dari pembuat mesin.

Selain itu, analisis data historis pemeliharaan Anda sendiri. Kapan terakhir kali mesin ini rusak dan apa penyebabnya? Data ini memberikan wawasan berharga tentang pola kegagalan yang spesifik untuk lingkungan operasional Anda. Kombinasi rekomendasi OEM dan data historis akan membantu Anda membuat daftar tugas pemeliharaan yang paling relevan.

c. Prioritaskan Tugas

Tidak semua tugas pemeliharaan memiliki tingkat urgensi yang sama. Prioritaskan pekerjaan berdasarkan analisis kekritisan aset dan dampak potensial dari kegagalan. Gunakan matriks prioritas yang mempertimbangkan faktor-faktor seperti dampak pada keselamatan, dampak pada produksi, dan kemungkinan terjadinya kegagalan.

Teknik lain yang berguna adalah analisis berbasis data, seperti menghitung metrik mean time between failure (MTBF) untuk setiap aset. Aset dengan MTBF yang rendah jelas memerlukan perhatian lebih sering. Dengan sistem prioritas yang jelas, Anda dapat memastikan bahwa sumber daya yang terbatas dialokasikan untuk tugas-tugas yang paling berdampak.

d. Membuat Jadwal

Dengan daftar tugas dan prioritas di tangan, saatnya untuk membuat jadwal pemeliharaan yang sebenarnya. Gunakan perangkat lunak computerized maintenance management system (CMMS) atau platform manufaktur terintegrasi untuk mengotomatiskan proses ini. Perangkat lunak ini memungkinkan Anda untuk membuat perintah kerja berulang, menetapkan teknisi, dan melacak penyelesaian tugas.

Jadwal harus realistis dan mempertimbangkan ketersediaan teknisi, jadwal produksi, dan waktu pengiriman suku cadang. Komunikasikan jadwal ini dengan jelas kepada tim produksi dan pemeliharaan untuk memastikan semua orang selaras. Koordinasi yang baik antara departemen adalah kunci untuk eksekusi yang lancar tanpa mengganggu operasional secara berlebihan.

e. Tinjau dan Optimalkan

Program scheduled maintenance bukanlah proyek sekali jadi. Hal ini adalah proses perbaikan berkelanjutan. Tinjau kembali efektivitas program ini secara teratur dan konsisten. Analisis metrik kinerja utama (KPI) seperti kepatuhan jadwal, jumlah kerusakan darurat, dan total biaya pemeliharaan.

Kumpulkan umpan balik dari teknisi di lapangan, karena mereka seringkali memiliki wawasan terbaik tentang apa yang berhasil dan apa yang tidak. Gunakan data dan umpan balik ini untuk menyempurnakan frekuensi tugas, prosedur kerja, dan alokasi sumber daya. Siklus peninjauan dan optimalisasi ini akan memastikan program Anda tetap relevan dan efektif seiring waktu.

Implementasi teknologi modern seperti software manufaktur ScaleOcean dapat membantu lancarkan langkah-langkah implementasi scheduled maintenance. Dengan fitur time & usage based, ScaleOcean memastikan proses maintenance tidak mengganggu target output. Fitur conflict management dan spare parts inventory juga akan menyelaraskan maintenance dengan operasional serta memastikan ketersediaan material untuk servis.

8. Apa itu SMCP?

SMCP atau scheduled maintenance critical path adalah urutan tugas pemeliharaan yang saling bergantung yang menentukan total durasi minimum dari keseluruhan proyek pemeliharaan. Dengan kata lain, jika ada penundaan pada salah satu tugas di jalur kritis ini maka keseluruhan jadwal pemeliharaan akan ikut tertunda.

Konsep ini dipinjam dari manajemen proyek, di mana CPM digunakan untuk merencanakan dan mengelola proyek yang kompleks. Perusahaan harus fokus  terhadap sumber daya pada tugas-tugas yang paling sensitif terhadap waktu. Tugas-tugas yang tidak berada di jalur kritis memiliki sejumlah kelonggaran waktu dan penundaannya tidak akan langsung mempengaruhi tanggal penyelesaian proyek secara keseluruhan.

Memahami SMCP sangat krusial untuk meminimalkan downtime selama pemeliharaan besar. Ini membantu tim untuk mengidentifikasi potensi hambatan dan secara proaktif mengelolanya. Perusahaan dapat mengalokasikan teknisi terbaik, memastikan ketersediaan suku cadang, dan memantau kemajuan tugas-tugas tersebut dengan lebih ketat.

9. Cara Menghitung Schedule Maintenance Critical Path

Untuk menghitung critical path pada scheduled maintenance, Anda perlu menjumlahkan durasi semua tugas di setiap jalur potensial dalam jadwal proyek, lalu pilih jalur dengan total durasi terpanjang sebagai critical path. Jalur terpanjang ini merupakan urutan tugas terlama yang harus diselesaikan tepat waktu agar proyek selesai sesuai jadwal.

Dalam SMCP kita tidak menggunakan satu rumus tunggal, melainkan serangkaian perhitungan untuk setiap aktivitas (tugas pemeliharaan) dalam jaringan. Perhitungan ini menentukan waktu mulai dan berakhir paling awal/paling lambat dari setiap tugas.

Setiap tugas pemeliharaan memiliki komponen waktu berikut:

• Durasi (D): Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas tersebut (misalnya, 4 jam).
• Waktu mulai paling awal (early start – ES): Waktu paling awal suatu tugas dapat dimulai, setelah semua tugas pendahulunya selesai.
• Waktu selesai paling awal (early finish – EF): Waktu paling awal suatu tugas dapat diselesaikan. Rumusnya adalah:

• Waktu selesai paling lambat (late finish – LF): Waktu paling lambat suatu tugas boleh diselesaikan tanpa menunda tanggal akhir proyek secara keseluruhan.
• Waktu mulai paling lambat (late start – LS): Waktu paling lambat suatu tugas boleh dimulai tanpa menunda tanggal akhir proyek. Rumusnya adalah:

• Waktu tenggang (float / slack – F): Jumlah waktu tunda maksimum suatu tugas sebelum mulai menunda proyek secara keseluruhan. Rumusnya adalah:

Mari kita bahas salah satu contoh skenario perhitungan dari SMCP. Tujuannya untuk mnegetahui cara menghitung waktu total perawatan minimum dan mengidentifikasi jalur kritisnya (SMCP). Kita akan melakukan perawatan terjadwal pada sebuah genset yang melibatkan dua rangkaian tugas (Jalur A dan Jalur B) yang bisa dikerjakan secara paralel, setelah tugas awal selesai.

Berikut adalah tiga cara untuk menghitung scheduled maintenance critical path:

a. Perhitungan Waktu Paling Awal (Forward Pass)

Perhitungan dimulai dari Tugas P1 (ES = 0).

P1:

• ES = 0
• EF = 0 + 1 = 1

A2: (Dimulai setelah P1 selesai pada jam 1)

• ES = 1
• EF = 1 + 3 = 4

B2: (Dimulai setelah P1 selesai pada jam 1)

• ES = 1
• EF = 1 + 1 = 2

F3 (akhir): (Dimulai setelah pendahulu terlama selesai, yaitu pada jam 4 dari Tugas A2)

• ES = [Max](EF A2, EF B2) = Max(4, 2) = 4
• EF = 4 + 1 = 5

Durasi proyek minimum: Perawatan genset ini membutuhkan waktu minimum 5 jam.

b. Perhitungan Waktu Paling Lambat (Backward Pass)

Perhitungan dimulai dari waktu akhir proyek (LF = 5 jam).

F3:

• LF = 5
• LS = 5 – 1 = 4

A2: (Harus selesai sebelum F3 mulai pada jam 4)

• LF = LS F3 = 4
• LS = 4 – 3 = 1

B2: (Harus selesai sebelum F3 mulai pada jam 4)

• LF = LS F3 = 4
• LS = 4 – 1 = 3

P1: (Harus selesai sebelum A2 atau B2 mulai paling lambat)

• LF = [Min](LS A2, LS B2] = [Min](1, 3) = 1
• LS = 1 – 1 = 0

c. Identifikasi Jalur Kritis (SMCP)

Jalur kritis adalah urutan tugas di mana waktu tenggang (float) = LS – ES adalah nol. Coba perhatikan tabel berikut:

Berdasarkan informasi pada tabel tersebut, diketahui bahwa jalur kritis (SMCP) perawatan genset adalah P1 > A2 > F3

• Waktu total minimum: 5 jam.
• Jalur kritis: P1, A2, dan F3. Tugas ganti filter oli (A2) dengan durasi 3 jam adalah penentu utama waktu penyelesaian proyek.
• Tugas B2 ganti baterai: Memiliki float 2 jam. Artinya, tugas ini dapat ditunda hingga 2 jam tanpa menunda waktu total perawatan (5 jam).

10. Manfaat Melacak SMCP untuk Prioritas Perbaikan

Melacak SMCP secara aktif selama eksekusi proyek pemeliharaan memberikan manfaat strategis yang signifikan, terutama dalam memprioritaskan pekerjaan dan mengelola sumber daya. Manfaat utamanya adalah kemampuan untuk membuat keputusan yang lebih cerdas dan cepat saat menghadapi tantangan tak terduga.

Berikut adalah beberapa manfaat utama dari pelacakan SMCP:

• Fokus pada yang paling penting: Dengan mengetahui tugas mana yang berada di jalur kritis, manajer dapat memusatkan perhatian dan pengawasan pada aktivitas yang paling berdampak pada jadwal.
• Alokasi sumber daya yang lebih baik: Mengarahkan sumber daya terbaik ke tugas kritis yang wajib diselesaikan tepat waktu. Tugas non-kritis bisa menggunakan sumber daya yang lebih fleksibel, menjaga agar jadwal akhir pemeliharaan tetap aman.
• Manajemen risiko proaktif: Tim dapat mengidentifikasi risiko potensial di sepanjang jalur kritis dan mengembangkan rencana mitigasi. Misalnya, jika pengiriman suku cadang untuk tugas kritis berisiko terlambat maka rencana cadangan dapat disiapkan.
• Komunikasi dan koordinasi yang ditingkatkan: Menyediakan kerangka kerja yang jelas bagi seluruh tim, termasuk kontraktor dan departemen lain. Semua orang memahami tugas mana yang paling mendesak.

11. Kesimpulan

Scheduled maintenance adalah proses merencanakan dan mengatur kegiatan pemeliharaan peralatan atau aset secara berkala dan terstruktur. Pendekatan ini dapat mengurangi downtime dan biaya perbaikan. Strategi ini juga memperpanjang umur aset dan meningkatkan keselamatan kerja. Keberhasilan implementasi perawatan terjadwal memerlukan komitmen pada perencanaan aset dan optimalisasi jadwal.

Software manufaktur ScaleOcean dapat membantu menyederhanakan proses scheduled maintenance. Fitur ini didukung oleh manajemen suku cadang otomatis dan digitalisasi perintah kerja menjamin prosedur standar dan riwayat audit yang rapi. Paling penting, ScaleOcean memanfaatkan AI dan data IIoT untuk beralih ke predictive maintenance yang akan mengoptimalkan servis berdasarkan kebutuhan aktual mesin.

Memahami bagaimana implementasi schedulel maintenance yang tepat dapat membantu perusahaan Anda mengotomatisasi pemicu jadwal perawatan dan mensinkronkannya secara cerdas dengan jadwal produksi untuk menghindari kendala. Jadwalkan demo gratis dan konsultasi dengan tim ahli kami untuk melihat bagaimana software ini dapat membantu bisnis Anda!

FAQ: