Digital Twin Manufacturing: Cara Kerja dan Penerapan

Perubahan layout, kapasitas mesin, maupun jadwal produksi sering menyulitkan perusahaan dalam memprediksi dampaknya terhadap alur kerja. Tanpa data yang lengkap, divisi produksi pun membutuhkan waktu lebih lama untuk mengevaluasi perubahan sebelum menerapkan rencana baru agar operasional tetap berjalan optimal.

Dari sisi production planning, perkiraan manual terkait kebutuhan bahan baku, kapasitas mesin, dan permintaan pelanggan membuat perencanaan kurang akurat. Akibatnya, proses produksi dapat menghadapi ketidaksesuaian kapasitas, kebutuhan material, dan target output, sementara divisi produksi juga kesulitan menelusuri penyebab penurunan produktivitas.

Untuk menjawab tantangan tersebut, digital twin manufacturing membantu perusahaan membuat representasi digital produksi untuk menganalisis kondisi dan menguji skenario. Artikel ini membahas pengertian, cara kerja, komponen, manfaat, implementasi, tantangan, dan peran ERP dalam mendukung digital twin.

Key Takeaways

• Manufacturing digital twin adalah representasi digital dari aset, mesin, atau fasilitas manufaktur yang menghubungkan kondisi fisik dengan data digital.
• Komponen manufacturing digital twin berupa physical asset, digital model, dan data integration layer.
• Teknologi pendukung manufacturing digital twin adalah IIoT, AI, machine learning, cloud computing, 3D modeling, dan simulasi digital.
• ScaleOcean Atlas for Manufacturing dan ScaleMind adalah solusi yang menghubungkan produksi, inventory, dan maintenance dalam satu platform.

Coba Konsultasi Gratis!

Apa Itu Manufacturing Digital Twin?

Manufacturing digital twin adalah representasi digital yang menggambarkan sebuah aset, mesin, atau fasilitas manufaktur. Representasi ini menghubungkan kondisi objek fisik dengan data digital untuk menggambarkan karakteristik dan aktivitas operasional secara lebih menyeluruh.

Dalam advanced manufacturing, digital twin dapat menampilkan kondisi aset, konfigurasi mesin, kapasitas produksi, dan perubahan proses yang terjadi selama pengembangan sistem produksi. Informasi tersebut akan memberikan gambaran digital yang mengikuti karakteristik objek fisik tanpa harus bergantung pada satu jenis aset saja.

Selain itu, manufacturing digital twin memiliki hubungan langsung dengan objek fisik yang menjadi acuannya. Berbeda dari model digital biasa, digital twin dapat menggambarkan perubahan kondisi objek dari waktu ke waktu, sehingga representasinya tetap mengikuti perkembangan objek selama masa pengembangan.

Mengapa Digital Twin Penting bagi Industri Manufaktur Modern?

Digital twin membantu manufaktur menghadapi gangguan produksi, meningkatkan akurasi perencanaan dan keputusan, mengoptimalkan proses serta sumber daya, memperluas visibilitas performa aset, dan mendukung transformasi berbasis data. Berikut ini adalah alasan utamanya:

1. Mengurangi Risiko Gangguan Produksi yang Tidak Terduga

Saat gangguan produksi mulai menghambat proses, divisi maintenance dan produksi dapat memantau kondisi mesin dan proses untuk mengenali potensi gangguan lebih awal. Dengan informasi tersebut, kedua divisi dapat mengantisipasi gangguan sebelum downtime menghambat pencapaian target produksi dan penggunaan kapasitas mesin.

2. Meningkatkan Akurasi Perencanaan dan Pengambilan Keputusan

Dari sisi production planning oleh divisi produksi, digital twin membantu membandingkan skenario kapasitas, jadwal, dan kebutuhan material sebelum perusahaan memilih rencana. Analisis tersebut membantu kedua divisi menilai dampak perubahan terhadap output, waktu produksi, dan kapasitas mesin.

3. Mengoptimalkan Efisiensi Proses dan Penggunaan Sumber Daya

Dalam pengelolaan proses produksi, divisi produksi dan engineering dapat mengevaluasi penggunaan mesin, tenaga kerja, material, dan waktu proses melalui data operasional yang tersedia. Hasil evaluasi tersebut nantinya akan membantu perusahaan menemukan pemborosan sumber daya agar dapat meningkatkan produktivitas waktu produksi.

4. Meningkatkan Visibilitas terhadap Performa Aset Manufaktur

Divisi maintenance dan asset management dapat memantau performa mesin, frekuensi gangguan, waktu operasi, dan kondisi komponen. Informasi tersebut membantu kedua divisi memahami perubahan performa aset dan menentukan kebutuhan perawatan atau penyesuaian penggunaan mesin yang tepat.

5. Mendukung Transformasi Manufaktur Berbasis Data

Lebih lanjut, divisi IT, produksi, dan engineering dapat menyatukan data mesin, proses, dan data produksi sebagai dasar evaluasi. Pendekatan ini membantu perusahaan mengurangi perkiraan manual, mempercepat analisis, dan membangun keputusan operasional berbasis data untuk perbaikan proses.

Baca juga: Green Manufacturing: Definisi, Manfaat, dan Implementasinya

Bagaimana Proses Kerja Digital Twin dalam Industri Manufaktur?

Proses kerja digital twin bermula dari pengumpulan data aset dan proses produksi, membangun model virtual, menghubungkan data real-time, menganalisis performa, hingga mengoptimalkan proses manufaktur berdasarkan insight. Berikut ini adalah tahapan proses kerjanya:

1. Mengumpulkan Data Operasional dari Aset dan Proses Produksi

Tahap awal digital twin bermula ketika divisi produksi dan maintenance mengumpulkan data dari mesin, peralatan, serta aktivitas produksi. Data tersebut mencakup kondisi aset, parameter kerja, dan hasil proses yang membantu membentuk gambaran awal mengenai operasional manufaktur sebelum masuk ke tahap pemodelan digital.

2. Membangun Model Virtual Berdasarkan Kondisi Aset Fisik

Setelah data tersedia, divisi engineering membangun model virtual yang menggambarkan karakteristik aset fisik seperti mesin dan peralatan produksi. Model ini menampilkan struktur, konfigurasi, dan kondisi aset agar perusahaan memiliki gambaran digital yang sesuai dengan objek sebenarnya.

3. Menghubungkan Model Digital dengan Data Real-Time Produksi

Selanjutnya, divisi IT dan produksi akan menghubungkan model digital dengan data produksi yang berjalan. Integrasi tersebut membantu perusahaan memperbarui informasi terkait kondisi mesin, aktivitas proses, dan perubahan operasional sehingga model digital tetap mengikuti kondisi manufaktur.

4. Menganalisis Data untuk Simulasi dan Prediksi Performa Produksi

Melalui analisis data, divisi produksi dan engineering dapat mengevaluasi berbagai kondisi operasional dan menguji skenario perubahan. Proses ini membantu perusahaan memahami pengaruh faktor seperti kapasitas mesin, flow produksi, dan parameter kerja terhadap performa produksi.

5. Mengoptimalkan Proses Manufaktur Berdasarkan Insight Digital Twin

Pada tahap akhir, divisi produksi dan maintenance menggunakan insight digital twin untuk melakukan peningkatan proses. Informasi tersebut membantu perusahaan menyesuaikan pengaturan produksi, penggunaan aset, dan strategi operasional berdasarkan hasil analisis digital.

Komponen Utama dalam Teknologi Digital Twin Manufaktur

Teknologi digital twin manufaktur tersusun dari beberapa komponen utama yang saling mendukung, mulai dari physical asset sebagai sumber informasi, digital model sebagai representasi virtual, hingga data integration layer yang menghubungkan berbagai sistem manufaktur. Berikut ini adalah penjelasan dari masing-masing komponen:

1. Physical Asset (Aset Fisik Manufaktur)

Physical asset adalah komponen manufaktur seperti mesin, peralatan produksi, dan fasilitas yang menjadi sumber utama pembentukan digital twin. Aset ini menyediakan informasi mengenai kondisi, karakteristik, dan performa mesin yang menjadi acuan untuk membuat representasi digital sesuai kebutuhan perusahaan.

2. Digital Model sebagai Representasi Virtual

Digital model menggambarkan bentuk, karakteristik, dan kondisi aset fisik dalam lingkungan digital. Divisi engineering menggunakan model ini untuk merepresentasikan struktur dan susunan mesin sehingga perusahaan memiliki gambaran virtual yang sesuai dengan kondisi aset sebenarnya.

3. Data Integration Layer untuk Menghubungkan Sistem Manufaktur

Data integration layer menghubungkan berbagai sumber informasi seperti mesin, sensor, dan sistem manufaktur. Divisi IT dan produksi menggunakan komponen ini untuk menyatukan data dari berbagai sumber sehingga digital twin memperoleh informasi yang mendukung analisis kondisi aset dan proses produksi.

Teknologi Pendukung Digital Twin dalam Industri Manufaktur

Digital twin manufaktur membutuhkan berbagai teknologi produksi pendukung, mulai dari sensor dan Industrial IoT (IIoT) untuk menangkap informasi aset, AI dan Machine Learning untuk analisis data, cloud computing dan data platform untuk pengelolaan informasi, hingga 3D modeling dan simulation technology untuk membangun gambaran digital. Berikut ini adalah penjelasannya:

1. Sensor dan Industrial IoT (IIoT)

Sensor dan Industrial Internet of Things (IIOT) membantu digital twin memperoleh informasi dari mesin dan peralatan manufaktur. Teknologi ini mengumpulkan data seperti kondisi mesin, parameter kerja, dan perubahan aset untuk mendukung pembaruan informasi digital tanpa membahas sistem IoT secara menyeluruh.

2. Artificial Intelligence dan Machine Learning

AI dan Machine Learning membantu perusahaan menganalisis data yang terkumpul dari digital twin. Teknologi ini mengenali pola, menemukan hubungan antar data, dan mendukung divisi produksi dan engineering dalam memahami kondisi aset maupun proses manufaktur.

3. Cloud Computing dan Data Platform

Cloud computing dan data platform menyediakan tempat pengelolaan data digital twin dari berbagai sumber manufaktur. Teknologi ini membantu divisi IT menyimpan, mengatur, dan mengakses informasi agar data dapat menjadi acuan untuk analisis dan pengembangan model digital.

4. 3D Modeling dan Simulation Technology

3D modeling dan simulation technology membantu perusahaan membuat gambaran digital dari mesin, aset, atau area produksi. Teknologi ini memungkinkan divisi engineering melihat struktur dan menguji perubahan desain dalam lingkungan virtual sebelum menerapkannya pada kondisi fisik.

Jenis-Jenis Digital Twin dalam Industri Manufaktur

Digital twin dalam industri manufaktur memiliki beberapa jenis, mulai dari component twin untuk memantau komponen mesin, asset twin untuk melihat performa aset, system twin untuk menganalisis sistem produksi, hingga process twin untuk mengevaluasi alur kerja. Berikut ini adalah jenis-jenisnya:

1. Component Twin untuk Memantau Komponen Mesin

Pertama, component twin adalah jenis digital twin yang berfokus pada komponen tertentu dalam mesin manufaktur. Teknologi ini membantu divisi maintenance dan engineering memahami kondisi komponen seperti motor, sensor, atau bagian mesin lainnya berdasarkan karakteristik dan perubahan performanya.

2. Asset Twin untuk Mengelola Performa Mesin Produksi

Selanjutnya, asset twin adalah representasi digital yang menggambarkan satu aset manufaktur secara menyeluruh, seperti mesin produksi atau peralatan utama. Divisi maintenance menggunakan asset twin untuk memahami kondisi mesin, mengevaluasi performa, dan melihat perubahan aset selama proses pengembangan berlangsung.

3. System Twin untuk Menganalisis Lini Produksi

Selain component twin dan asset twin, terdapat juga system twin. System twin adalah digital twin yang mencakup hubungan antar aset dalam suatu sistem manufaktur. Divisi produksi dan engineering dapat menggunakan system twin untuk memahami keterkaitan mesin, work flow, dan proses produksi dalam industri manufaktur.

4. Process Twin untuk Mengoptimalkan Workflow Produksi

Terakhir, process twin adalah jenis digital twin yang menggambarkan proses manufaktur dari awal hingga akhir. Divisi produksi dan production planning dapat menganalisis tahapan kerja, hubungan antar aktivitas, dan perubahan proses untuk memahami peluang peningkatan workflow produksi.

Manfaat Digital Twin Manufacturing bagi Perusahaan Manufaktur

Digital twin manufacturing membantu perusahaan meningkatkan pengelolaan produksi, mulai dari mengurangi risiko downtime dengan predictive maintenance, meningkatkan efisiensi melalui simulasi proses, mengoptimalkan performa aset, mempercepat keputusan berbasis data, hingga menjaga kualitas produk. Berikut ini adalah penjelasannya:

1. Mengurangi Risiko Downtime melalui Predictive Maintenance

Digital twin membantu memantau kondisi mesin dan mengenali masalah sebelum ada gangguan. Mengutip dari Siemens, 62% pengguna manufaktur menyatakan teknologi tersebut membantu mengurangi biaya maintenance dan warranty melalui pemantauan kondisi aset yang lebih baik.

2. Meningkatkan Efisiensi Produksi melalui Simulasi Proses

Melalui simulasi proses, divisi produksi dan engineering dapat mengevaluasi perubahan workflow, kapasitas mesin, dan pengaturan produksi. Hal ini membantu perusahaan memilih skenario produksi yang lebih sesuai, mengurangi risiko gangguan proses, dan menjaga pencapaian target produksi.

3. Mengoptimalkan Performa Mesin dan Penggunaan Aset Manufaktur

Digital twin membantu divisi asset management dan maintenance memahami kondisi aset melalui informasi performa mesin, tingkat penggunaan, dan perubahan kondisi komponen. Data tersebut membantu perusahaan mengevaluasi efektivitas penggunaan aset, menjaga produktivitas mesin, dan menentukan strategi pengelolaan aset yang tepat.

4. Mempercepat Pengambilan Keputusan Berbasis Data

Dalam pengelolaan manufaktur, divisi produksi, engineering, dan manajemen perusahaan dapat menggunakan informasi digital twin untuk mengevaluasi kondisi operasional. Data tersebut membantu perusahaan menentukan keputusan terkait perubahan workflow, kapasitas produksi, dan penggunaan aset berdasarkan informasi yang lebih lengkap.

5. Meningkatkan Kualitas Produk dan Mengurangi Waste

Pada proses pengendalian kualitas, divisi quality control dan produksi dapat menganalisis hubungan antara parameter proses, kondisi mesin, dan hasil produksi. Informasi tersebut membantu perusahaan menemukan penyebab ketidaksesuaian produk, mengurangi penggunaan material yang tidak efektif, dan menjaga konsistensi kualitas.

Contoh Penerapan Digital Twin dalam Industri Manufaktur

Digital twin diterapkan pada berbagai sektor manufaktur dengan kebutuhan berbeda, mulai dari optimasi lini produksi otomotif, pemantauan mesin FMCG, pengelolaan proses elektronik dan high-tech manufacturing, hingga penerapan pada perusahaan manufaktur Indonesia. Berikut ini adalah contoh penerapannya dalam industri manufaktur:

1. Digital Twin untuk Optimasi Lini Produksi Otomotif

Sebagai contoh, sebuah perusahaan otomotif bernama Nexara Automotive Manufacturing membutuhkan digital twin untuk mengevaluasi lini produksi kendaraan yang memiliki berbagai tahapan proses produksi. Perusahaan tersebut perlu memahami dampak perubahan komponen mesin, kapasitas kerja, dan urutan proses sebelum melakukan penyesuaian produksi.

Untuk mendukung kebutuhan tersebut, perusahaan membangun model digital pada area assembly line yang mencakup robot welding, mesin press, conveyor, dan sistem inspeksi. Melalui model tersebut, divisi produksi dan engineering dapat melihat keterkaitan antar peralatan sebelum melakukan perubahan pada lini produksi.

2. Digital Twin untuk Monitoring Mesin pada Industri FMCG

Sebagai gambaran, sebuah perusahaan FMCG bernama Velora Food Manufacturing menggunakan digital twin untuk memantau mesin produksi dengan siklus produksi yang berjalan terus-menerus. Perusahaan tersebut membutuhkan representasi kondisi mesin pengisian, pengemasan, dan perpindahan produk agar dapat mengevaluasi perubahan performa peralatan.

Sebagai bagian dari penerapannya, perusahaan merepresentasikan mesin filling, labeling machine, packaging machine, dan conveyor produksi dalam model digital. Dengan representasi tersebut, divisi maintenance dan produksi dapat mengevaluasi kondisi peralatan berdasarkan informasi penggunaan mesin.

3. Digital Twin untuk Industri Elektronik dan High-Tech Manufacturing

Sebagai contoh penerapan, sebuah perusahaan elektronik bernama Orvexa Electronics Manufacturing menggunakan digital twin untuk menggambarkan proses produksi komponen elektronik yang memiliki tahapan kompleks. Perusahaan tersebut membutuhkan representasi digital untuk menganalisis keterkaitan antara proses pembuatan komponen, pengujian, dan inspeksi.

Pada penerapan ini, perusahaan membuat model digital yang mencakup area surface mount technology (SMT), mesin pick and place, reflow oven, serta proses computer aided manufacturing (CAM). Model tersebut membantu divisi engineering mengevaluasi hubungan antar peralatan dalam proses produksi elektronik.

4. Digital Twin untuk Industri Manufaktur Indonesia

Sebagai ilustrasi, sebuah perusahaan manufaktur Indonesia bernama Arunika Manufacturing Group menerapkan digital twin untuk mengelola fasilitas produksi yang melibatkan berbagai aset dan mesin. Perusahaan tersebut membutuhkan representasi kondisi aset untuk melihat keterkaitan antara peralatan, area kerja, dan proses produksi.

Untuk mendukung pengelolaan fasilitas tersebut, perusahaan membuat model digital dari mesin produksi, area kerja, dan tahapan produksi. Melalui model ini, divisi produksi, maintenance, dan engineering dapat mengevaluasi kondisi aset berdasarkan informasi yang tersedia.

Perbedaan Digital Twin vs Smart Factory vs IIoT

Digital Twin, Smart Factory, dan IIoT menjadi bagian dari transformasi digital dalam industri manufaktur, tetapi ketiganya memiliki fungsi yang berbeda. Digital Twin berfokus pada pembuatan representasi digital dari aset, mesin, atau proses fisik untuk membantu perusahaan melakukan analisis terhadap kondisi manufaktur.

Di sisi lain, Smart Factory memiliki cakupan penerapan yang lebih luas dalam pengelolaan produksi. Smart Factory menggabungkan berbagai teknologi digital untuk mendukung otomatisasi proses, mulai dari pengendalian mesin hingga pengelolaan sistem produksi yang saling terhubung.

Tidak hanya itu, IIoT juga berperan dalam mendukung pengumpulan informasi dari berbagai perangkat industri. IIoT membantu mesin dan perangkat produksi mengirimkan data yang dapat digunakan perusahaan untuk memantau kondisi mesin serta mengevaluasi aktivitas manufaktur.

Ketiga teknologi ini dapat digunakan secara bersamaan dengan fungsi yang berbeda. IIoT membantu mengumpulkan informasi dari mesin, Digital Twin menggunakan informasi tersebut untuk menganalisis kondisi aset atau proses, sedangkan Smart Factory menggabungkan berbagai teknologi digital dalam aktivitas produksi.

Setiap teknologi memiliki tujuan penerapan yang berbeda sesuai kebutuhan manufaktur. Digital Twin mendukung analisis aset dan proses, Smart Factory membantu otomatisasi produksi, sedangkan IIoT membantu perusahaan memperoleh informasi dari mesin dan peralatan industri. Berikut ini adalah kondisi ketika perusahaan membutuhkan masing-masing teknologi:

1. Kapan Perusahaan Menggunakan Digital Twin?

Digital Twin cocok untuk perusahaan yang membutuhkan analisis terhadap kondisi aset, simulasi perubahan proses, atau evaluasi performa sebelum mengambil keputusan. Contohnya, industri otomotif dan manufaktur elektronik dapat menggunakan teknologi ini untuk mengevaluasi mesin produksi, assembly line, atau perubahan tahapan kerja.

2. Kapan Perusahaan Menggunakan Smart Factory?

Smart Factory sesuai untuk perusahaan yang ingin meningkatkan otomatisasi dan menggabungkan berbagai sistem produksi dalam satu lingkungan kerja. Contohnya, industri otomotif, FMCG, dan elektronik dapat menerapkan teknologi ini untuk mengelola robot, mesin otomatis, serta sistem produksi yang membutuhkan pengelolaan terintegrasi.

3. Kapan Perusahaan Menggunakan IIoT?

IIoT digunakan saat perusahaan membutuhkan hubungan antar mesin dan perangkat industri untuk memperoleh informasi produksi. Contohnya, industri manufaktur, energi, dan makanan minuman dapat memanfaatkan IIoT untuk mengumpulkan informasi dari sensor, mesin, atau peralatan yang digunakan dalam proses produksi.

Apa Saja Langkah Implementasi Digital Twin untuk Perusahaan Manufaktur?

Implementasi digital twin membutuhkan beberapa tahapan agar teknologi dapat sesuai dengan kebutuhan manufaktur, mulai dari menentukan aset dan proses yang akan didigitalisasi, menyiapkan infrastruktur data, membangun model digital, menghubungkan data real-time, hingga melakukan pengujian dan optimasi. Berikut ini adalah langkah implementasinya:

1. Mengidentifikasi Aset dan Proses Manufaktur yang Akan Didigitalisasi

Tahap awal bermula ketika divisi produksi dan engineering menentukan aset, mesin, atau proses yang membutuhkan representasi digital. Pemilihan tersebut akan berdasarkan pada kebutuhan perusahaan, kondisi aset, dan proses produksi yang ingin perusahaan analisis menggunakan digital twin.

2. Mempersiapkan Infrastruktur Data dan Sistem Operasional

Selanjutnya, divisi IT dan produksi akan menyiapkan sistem yang mendukung pengelolaan data dari mesin, perangkat, dan sistem manufaktur. Persiapan ini mencakup kesiapan sumber data, sistem penyimpanan, dan integrasi informasi agar digital twin dapat berjalan sesuai kebutuhan.

3. Membangun Model Digital dari Aset atau Proses Produksi

Setelah infrastruktur data tersedia, divisi engineering membangun model digital berdasarkan karakteristik aset atau proses produksi yang telah perusahaan pilih. Model tersebut akan menampilkan struktur, kondisi, dan informasi terkait mesin atau aktivitas produksi.

4. Menghubungkan Digital Twin dengan Data Operasional Real-Time

Pada tahap berikutnya, divisi IT dan maintenance menghubungkan digital twin dengan informasi dari mesin dan perangkat produksi. Proses ini memungkinkan model digital mengikuti perubahan kondisi aset sehingga perusahaan dapat memperoleh gambaran terbaru terkait aktivitas manufaktur.

5. Melakukan Pengujian, Analisis, dan Optimasi Secara Berkelanjutan

Tahap akhir melibatkan divisi produksi, engineering, dan maintenance untuk menguji hasil digital twin serta mengevaluasi kesesuaiannya dengan kondisi manufaktur. Hasil analisis membantu perusahaan melakukan penyesuaian pada model digital agar tetap mendukung kebutuhan perusahaan.

Untuk mendukung implementasi digital twin, perusahaan membutuhkan pengelolaan data manufaktur yang terintegrasi. ScaleOcean Atlas for Manufacturing membantu menghubungkan produksi, inventory, dan proses bisnis dalam satu platform. Didukung ScaleMind sebagai AI Business Assistant, Atlas memberikan insight untuk keputusan berbasis data. Jadwalkan konsultasi gratis bersama ScaleOcean!

Tantangan Implementasi Digital Twin pada Industri Manufaktur

Penerapan digital twin dalam manufaktur membutuhkan kesiapan dari berbagai aspek, seperti kualitas data dan infrastruktur digital, integrasi dengan sistem yang sudah berjalan, perencanaan investasi, kompetensi sumber daya manusia, hingga akurasi model digital. Berikut ini adalah penjelasan lengkapnya:

1. Kesiapan Data dan Infrastruktur Digital yang Belum Memadai

Implementasi digital twin membutuhkan data yang lengkap dan infrastruktur digital yang mendukung proses pengelolaan informasi. Divisi IT dan produksi dapat menghadapi kendala ketika data mesin, proses, atau aset belum tersusun dengan baik karena akan menyulitkan pembentukan model digital yang sesuai.

2. Kompleksitas Integrasi dengan Sistem Manufaktur yang Sudah Berjalan

Perusahaan sering memiliki berbagai sistem manufaktur yang telah digunakan dalam aktivitas produksi, seperti ERP dan manufacturing execution system (MES). Divisi IT dan engineering perlu mengelola integrasi antara digital twin dengan sistem tersebut agar informasi dari berbagai sumber dapat digunakan secara selaras.

3. Investasi Implementasi yang Membutuhkan Perencanaan Bertahap

Penerapan digital twin membutuhkan perencanaan investasi karena perusahaan perlu menyiapkan teknologi, infrastruktur, dan sumber daya pendukung. Divisi finance perlu menentukan tahapan implementasi agar pengembangan digital twin sesuai dengan kebutuhan dan kemampuan perusahaan.

4. Keterbatasan Kompetensi SDM dalam Mengelola Teknologi Digital Twin

Penggunaan digital twin membutuhkan kemampuan dari berbagai divisi yang memahami teknologi dan proses manufaktur. Divisi IT, engineering, dan produksi dapat menghadapi tantangan ketika belum memiliki kemampuan yang cukup untuk mengelola model digital, data aset, dan hasil analisis.

5. Menjaga Akurasi dan Keandalan Model Digital

Model digital perlu menampilkan kondisi aset atau proses yang sebenarnya agar dapat perusahaan gunakan dengan tepat. Divisi engineering dan maintenance perlu melakukan evaluasi terhadap data, parameter mesin, dan perubahan kondisi aset agar model digital tetap sesuai dengan kondisi manufaktur.

Dukung Kesiapan Data untuk Digital Twin Manufaktur dengan ScaleOcean Atlas

Implementasi digital twin membutuhkan kesiapan data agar perusahaan dapat membangun representasi digital yang sesuai dengan kondisi aset dan proses produksi. Karena itu, perusahaan membutuhkan sistem yang mampu menyatukan data, mengikuti workflow bisnis, serta mendukung integrasi berbagai sumber informasi.

ScaleOcean Atlas for Manufacturing adalah solusi ERP yang membantu perusahaan manufaktur mengelola proses bisnis melalui one platform yang menghubungkan produksi, inventory, procurement, maintenance, dan keuangan. Atlas mengikuti workflow manufaktur mulai dari production planning, work order, assembly, quality check, hingga maintenance untuk mendukung kesiapan data digital twin.

Selain itu, ScaleMind sebagai AI Business Assistant membantu mengolah data manufaktur, membaca pola, dan mendukung keputusan berbasis data. Atlas juga mendukung integrasi dengan IoT, mesin produksi, sensor, MES, maupun sistem eksternal lainnya. Jadwalkan konsultasi gratis bersama ScaleOcean untuk mengetahui dukungan Atlas bagi digital twin manufaktur perusahaan Anda.

Berikut ini adalah fitur-fitur utama dari ScaleOcean Atlas for Manufacturing:

• Production Planning & Scheduling: Menyatukan informasi produksi untuk menyesuaikan jadwal dengan ketersediaan mesin dan tenaga kerja.
• Material Requirement Planning: Mengelola kebutuhan material untuk mencegah kekurangan atau penumpukan bahan baku sesuai jadwal produksi.
• Bill of Material: Mengelola komponen bahan dan struktur rakitan untuk memastikan produk sesuai kebutuhan.
• Work Order Management: Membantu membuat, melacak, dan mengontrol pesanan kerja agar sumber daya produksi berjalan optimal.
• Shop Floor Control: Memantau aktivitas shop floor secara real-time agar proses kerja lebih terarah.
• Hitung HPP Otomatis: Menghitung HPP pada setiap tahap manufaktur untuk menjaga akurasi nilai produk.

Kesimpulan

Digital twin manufacturing membantu perusahaan manufaktur membuat representasi digital dari aset dan proses produksi untuk mendukung analisis, simulasi, dan evaluasi kondisi manufaktur. Dengan penerapan yang tepat, perusahaan dapat meningkatkan kesiapan data, mengelola aset lebih baik, dan mendukung pengambilan keputusan berbasis informasi.

ScaleOcean Atlas for Manufacturing adalah solusi ERP yang membantu perusahaan mengelola data manufaktur dalam satu platform terintegrasi. Didukung ScaleMind sebagai AI Business Assistant, Atlas membantu menganalisis data dan mendukung kesiapan digital twin melalui workflow manufaktur. Jadwalkan konsultasi gratis bersama ScaleOcean untuk mengetahui solusi yang sesuai dengan kebutuhan perusahaan Anda!