Electrical Discharge Machining: Definisi dan Cara Kerja

Material hasil heat treatment memiliki struktur yang sangat keras sehingga sering kali mematahkan mata pahat dan merusak benda kerja tipis. Dalam beberapa jangka waktu ke depan, hal ini bisa menyebabkan cacat pada produk dan menyebabkan keterlambatan dalam proses produksi.

Dengan risiko tersebut, metode konvensional seperti milling atau drilling mungkin bukan menjadi pilihan yang paling tepat. Jika material memiliki sudut yang sangat tajam, celah yang sempit atau kosong di dalamnya, maka Anda bisa mempertimbangkan teknik Electrical Discharge Machining (EDM) agar bentuk material tetap rapih.

Mengingat tantangan teknis tersebut, tim manufaktur wajib menganalisis kebutuhan pabrik secara cermat sebelum memproses material keras. Artikel ini akan membahas jenis, bahan, proses, karakteristik bahan, dan kemampuan produksi EDM.

Key Takeaways

• Electrical Discharge Machining (EDM) adalah proses mengikis material konduktif menggunakan loncatan bunga api listrik.
• Komponen utama EDM meliputi power supply, servo control, elektroda, work tank, sistem dielektrik, fixture, wire feeding, dan ATC.
• Keunggulan EDM di antaranya kemampuan memproses material keras, membentuk geometri kompleks, menekan gaya potong, serta mencetak detail presisi.
• Kekurangan EDM meliputi hanya khusus untuk material konduktif, laju pengikisan lambat, keausan elektroda, serta risiko munculnya microcrack.
• ScaleOcean Atlas for Manufacturing mengintegrasikan alur EDM meliputi pembuatan elektroda, heat treatment, milling, inspection, dan assembly.

Coba Demo Gratis!

Apa Itu Electrical Discharge Machining?

Electrical Discharge Machining (EDM) adalah salah satu contoh mesin manufaktur nonkonvensional yang mengikis material penghantar listrik, seperti baja keras dan pelat tebal, memakai loncatan bunga api listrik. Tanpa sentuhan fisik elektroda, loncatan panas ini memotong material melalui erosi termal secara konsisten.

Proses ini berlangsung di dalam cairan dielektrik yang berfungsi sebagai isolator listrik, pendingin, sekaligus pembersih serpihan erosi. Keunggulan utama EDM terletak pada kemampuannya membentuk logam yang sangat keras, sudut tajam, hingga profil rumit ketika teknik konvensional gagal memprosesnya.

Bagaimana Electrical Discharge Machining Process Berlangsung?

Proses EDM memanfaatkan pelepasan bunga api listrik dalam media cairan dielektrik sehingga bisa mengikis tanpa perlu ada kontak fisik langsung antara elektroda dan material kerja. Berikut adalah langkah utama dalam eksekusi pemesinan EDM:

1. Menyiapkan Desain dan Program Pemesinan

Operator mengawali proses pemesinan dengan merancang model tiga dimensi menggunakan software Computer-Aided Design (CAD). CAD kemudian mengonversi desain tersebut menjadi kode program Computer Numerical Control (CNC) untuk mengendalikan pergerakan mesin. Langkah awal ini memastikan seluruh jalur pemotongan bergerak sesuai spesifikasi teknis.

2. Memasang Benda Kerja dan Elektroda

Operator menempatkan material dan elektroda pada meja pemesinan secara presisi. Hal ini akan memastikan bahan tidak bergerak dari posisinya dan juga untuk menjaga kelurusan serta keselarasan garis potong dari awal hingga akhir proses.

3. Mengisi Area Kerja dengan Cairan Dielektrik

Proses ini menggunakan cairan dielektrik (seperti oli khusus atau air deionisasi) untuk merendam area pemotongan dan menjaga isolasi listrik sebelum loncatan bunga api muncul. Cairan tersebut berfungsi untuk mendinginkan suhu ekstrem pada area kontak secara terus-menerus.

4. Menjaga Spark Gap dengan Servo Control

Sistem servo kontrol secara otomatis menyesuaikan jarak antara elektroda dan bahan kerja. Celah sekecil apapun tidak boleh terlewat untuk memastikan bahwa arus listrik tetap ada tanpa kontak fisik. Pengaturan celah memastikan tidak ada percikan listrik yang terjadi selama mesin berjalan.

5. Menghasilkan Pelepasan Listrik

Proses ini mengandalkan pembangkit listrik berfrekuensi tinggi untuk menyalurkan lonjakan tegangan pada celah sempit. Tegangan listrik harus melampaui batas isolasi cairan dielektrik agar bisa menciptakan loncatan bunga api. Pelepasan energi tersebut menghasilkan energi panas yang berfokus pada titik pemotongan.

6. Melelehkan dan Mengikis Material

Energi panas dari arus listrik menyebabkan permukaan dari bahan tersebut meleleh dan menguap secara mendadak. Proses pengikisan mikro ini berlangsung dalam hitungan milidetik tanpa membutuhkan benturan fisik antara alat dan bahan. Hasilnya, material keras terpotong rapi mengikuti bentuk elektroda.

7. Membuang Debris melalui Flushing

Untuk membersihkan sisa pengikisan, sistem pemesinan mengalirkan sirkulasi cairan dielektrik secara terus-menerus melalui mekanisme flushing. Penyemburan fluida ini mencegah penumpukan partikel logam debris pada celah sempit. Langkah ini menjaga kelancaran pelepasan listrik dan kebersihan permukaan.

8. Melakukan Roughing dan Finishing

Mesin memulai proses melalui tahap roughing untuk mengikis sebagian besar material secara cepat. Setelah selesai tahap roughing, mesin akan mengurangi daya listriknya pada tahap finishing agar dapat mencapai hasil permukaan yang lebih halus. Kombinasi kedua tahapan ini menyeimbangkan kecepatan produksi dan akurasi permukaan.

9. Memeriksa Hasil Pemesinan

Setelah roughing dan fishing, operator akan memverifikasi ukuran dari bagian yang sudah jadi menggunakan alat pengukuran khusus. Hal ini bertujuan untuk mencocokan ukuran produk dengan gambar rancangan yang sudah ada sebelumnya. Pemeriksaan ini bertujuan untuk menjamin tidak adanya cacat pada produk jadi.

Baca juga: Biaya Overhead Pabrik: Definisi, Contoh, dan Metode Perhitungannya

Komponen Utama Mesin Electrical Discharge Machining

Bagian utama yang membentuk sebuah alat EDM adalah sumber daya listrik, cairan dielektrik, dan elektroda kerja. Bersama-sama bagian-bagian ini membantu memotong bahan-bahan keras dengan menggunakan percikan listrik. Berikut adalah penjelasan bagian utama dari sebuah EDM:

• Power Supply atau Pulse Generator

Power supply berfungsi sebagai sumber arus searah dan juga mengatur frekuensi tegangan listrik. Selain itu, power supply juga mengendalikan besaran energi listrik saat memicu pelepasan bunga api, pengaturan arus tersebut akan mengatur kecepatan pengikisan material dan tingkat kekasaran akhir permukaan.

• CNC dan Servo Control

CNC dan servo control mengatur pergerakan aksis serta menjaga jarak celah peluapan listrik. Mekanisme ini merespons perubahan kondisi pemotongan secara terintegrasi agar tidak terjadi kontak fisik. Respons otomatis dari unit ini menjaga kestabilan proses kerja tanpa gangguan.

• Electrode

Elektroda berfungsi sebagai media penyalur arus listrik yang membentuk pola pemotongan pada benda kerja. Komponen ini umumnya terbuat dari material konduktif tinggi seperti tembaga atau grafit. Bentuk elektroda akan tereplikasi secara langsung pada material target selama proses erosi.

• Work Tank

Work tank berfungsi sebagai kompartemen penampung yang memuat benda kerja dan cairan dielektrik. Tangki kedap ini menjaga seluruh area pemotongan tetap terendam sempurna selama proses erosi, sementara strukturnya yang kokoh menahan tekanan sirkulasi fluida pemroses.

• Dielectric Circulation System

Dielerectric Circulation System mengelola aliran, penyaringan, dan pendinginan fluida kerja secara berkala. Ia mendorong cairan untuk membilas partikel logam sisa pengikisan keluar dari celah potong. Hal ini bertujuan untuk menjaga efisiensi isolasi dan kebersihan area kerja.

• Workholding dan Fixture

Workholding dan fixture berfungsi untuk mengunci posisi plat logam pada meja mesin. Posisi material yang stabil akan menjaga proses pemotongan tetap konsisten dari awal hingga proses pembuatan selesai. Jepitan yang kuat juga akan mencegah material bergeser akibat dorongan semprotan cairan dielektrik.

• Wire Feeding System

Mesin EDM hadir lengkap dengan sistem pengedaran kawat unik yang memungkinkan aliran kawat elektroda yang tidak terputus-putus. Penarikan secara teratur itulah yang menjaga kualitas dalam proses pemotongan. Sistem pengedaran kawat ini bekerja dengan menarik kawat baru dari gulungan nantinya akan mengganti bagian yang sudah tererosi.

• Automatic Tool Changer

Automatic Tool Changer (ATC) berfungsi mengganti elektroda secara otomatis. Tahap roughing menggunakan elektroda tebal untuk mengikis material secara cepat. Selanjutnya, tahap finishing memanfaatkan elektroda yang lebih kecil untuk merapikan detail serta menghaluskan permukaan produk sesuai spesifikasi awal.

Jenis-Jenis EDM Electrical Discharge Machining

Ada empat jenis EDM, yaitu Wire EDM, Sinker EDM, EDM Hole Drilling dan variasi EDM lanjutan. Setiap jenis EDM memiliki fitur dan cara kerja yang berbeda. Berikut ini adalah jenis-jenis EDM:

1. Wire EDM

Wire EDM menggunakan kawat kuningan berdiameter kecil yang terulur terus-menerus sebagai elektroda pemotong. Mesin menggerakkan kawat sesuai alur program CNC untuk memotong benda kerja. Metode ini mengikis logam keras tanpa sentuhan langsung sehingga tidak merusak struktur material.

Mekanisme gulungan menarik kawat secara terus-menerus agar tidak aus pada satu titik saja. Cairan dielektrik menjaga celah pemotongan tetap bersih dari residu debu logam secara bersamaan. Kombinasi ini menjaga lebar potongan tetap seragam dan mempercepat proses pembuatan sudut rumit.

2. Sinker EDM

Sinker EDM menggunakan elektroda tembaga atau grafit yang mengikuti profil cetakan. Sistem servo menurunkan elektroda ke arah benda kerja dalam rendaman cairan dielektrik. Loncatan bunga api listrik kemudian mengikis permukaan logam hingga membentuk rongga tiga dimensi.

Elektroda mengikis material secara bertahap seiring pergerakannya masuk ke dalam benda kerja. Aliran cairan dielektrik mendinginkan area pemotongan sekaligus membuang sisa logam dari celah kerja. Teknik ini menjadi standar utama dalam pembuatan moulds and dies.

3. Hole Drilling

Teknologi EDM Hole Drilling berfokus membuat lubang-lubang kecil berkedalaman tinggi pada material logam keras. Metode ini menggunakan elektroda tabung konduktif berdiameter sangat kecil yang berputar saat mengikis material.

Cairan dielektrik mengalir langsung melalui bagian dalam tabung elektroda untuk membilas sisa erosi keluar dari lubang sempit. Teknik ini efektif untuk membuat lubang awal benang kawat pada Wire EDM maupun lubang pendingin pada bilah turbin.

4. Variasi EDM Lanjutan

Variasi EDM lanjutan menggabungkan proses erosi listrik konvensional dengan sistem kontrol multi-axis. Mesin menggerakkan beberapa sumbu secara bersamaan untuk pengerjaan benda kerja bergeometri rumit. Fitur ini memperluas kemampuan produksi komponen tingkat lanjut di industri.

Penggunaan sistem pengganti elektroda otomatis dan sensor arus meningkatkan efisiensi waktu pemesinan. Sensor membaca kondisi celah potong secara real-time untuk mencegah elektroda menempel pada benda kerja. Integrasi teknologi ini mengoptimalkan hasil produksi pada skala manufaktur.

Material Apa Saja yang Bisa Diproses dengan EDM?

Proses EDM dapat mengikis berbagai jenis bahan konduktif tanpa terpengaruh oleh tingkat kekerasan mekanis material tersebut. Mesin ini memotong material berbasis logam hingga komposit listrik. Mesin EDM mampu memproses berbagai jenis material konduktif berikut:

• Tool Steel dan Hardened Steel: EDM mengikis baja keras memakai percikan listrik tanpa tekanan fisik, menjaga struktur material tetap utuh tanpa risiko deformasi.
• Carbide: EDM mengikis karbida secara bertahap lewat suhu ekstrem untuk mencegah risiko retak mikro pada struktur material yang sangat getas.
• Stainless Steel: EDM memotong stainless steel tanpa beban mekanis, menjaga sifat anti-karat dan ketangguhan alami material tetap utuh.
• Titanium: EDM memotong titanium secara stabil memanfaatkan lelehan listrik dan pendinginan dielektrik, mengatasi sifat konduktivitas termal titanium yang rendah.
• Nickel-based Superalloy: EDM mengikis superalloy tahan panas tinggi secara konsisten, mengatasi material keras yang biasanya merusak pisau fraise konvensional.
• Copper, Brass, dan Material Konduktif Lainnya: EDM memanfaatkan sifat konduktor material ini untuk meratakan erosi listrik, membuat proses pemotongan jauh lebih cepat dan stabil.
• Conductive Ceramic dan Composite: EDM membentuk keramik konduktif dan komposit rumit secara akurat sesuai instruksi program tanpa risiko material pecah.

Kelebihan Electrical Discharge Machining

Teknologi EDM menawarkan berbagai keunggulan yang melampaui kemampuan metode pemesinan konvensional. Fitur erosi listrik ini mencakup efisiensi pemotongan bahan keras hingga tingkat kepresisian tinggi. Berikut adalah kelebihan utama dari proses EDM:

1. Mampu Memproses Material Keras

EDM dapat memotong logam dengan tingkat kekerasan tinggi tanpa terpengaruh oleh sifat mekanis material tersebut. Proses erosi listrik mengikis bahan keras seperti hardened steel dan carbide secara langsung. Keunggulan ini mempermudah pembuatan komponen industri tanpa risiko kerusakan alat potong.

2. Menghasilkan Geometri Kompleks

Proses erosi percikan listrik memungkinkan pembentukan sudut tajam dan kontur rumit pada benda kerja. Mesin mengikis material mengikuti alur elektroda tanpa terkendala oleh keterbatasan alat pahat putar. Fitur ini mengoptimalkan pembuatan cetakan die dan moulding bertingkat kerumitan tinggi.

3. Meminimalkan Gaya Pemotongan

Pemesinan EDM berlangsung tanpa kontak fisik langsung antara elektroda dan permukaan benda kerja. Ketiadaan tekanan potong mekanis ini mencegah timbulnya deformasi atau benturan fisik pada material. Hal ini membuat EDM ideal untuk memproses komponen berdinding tipis dan berstruktur ringkih.

4. Mendukung Pemesinan Setelah Heat Treatment

EDM dapat memproses material menggunakan mesin EDM setelah menjalani prosedur pengerasan atau heat treatment. Urutan pengerjaan ini menghilangkan risiko perubahan bentuk material akibat distorsi termal proses pengerasan. Hasilnya, ukuran akhir benda kerja tetap akurat sesuai spesifikasi program.

5. Menghasilkan Detail Kecil dan Dalam

Metode EDM sanggup menghasilkan rongga sempit, lubang mikro, serta profil dalam yang melampaui jangkauan mata pahat konvensional. Loncatan bunga api listrik yang terfokus akan menjaga kerapatan celah potong tetap terkendali. Industri manufaktur komponen spesifik dan instrumen medis sangat mengandalkan fitur ini.

Kekurangan Electrical Discharge Machining

Meskipun EDM memiliki keunggulan dalam memproses material keras, Anda juga perlu memertimbangkan beberapa kekurangan EDM. Kekurangan ini mencakup jenis material, laju pengerjaan, hingga biaya operasional. Berikut adalah kekurangan utama dari proses EDM:

1. Hanya untuk Material Konduktif

EDM membutuhkan aliran arus listrik untuk memicu loncatan bunga api pada celah potong. Hal ini membuat pemotongan terbatas, yaitu hanya pada benda kerja yang bersifat konduktor listrik. Metode EDM tidak dapat memproses material non-konduktif seperti keramik standar, kaca, dan polimer.

2. Material Removal Rate Relatif Terbatas

Laju pengikisan material pada mesin EDM berlangsung lambat daripada pemesinan konvensional. Proses erosi termal memotong benda kerja melalui percikan mikro secara bertahap. Karakteristik ini membuat EDM kurang efisien untuk pembuangan volume material dalam skala besar.

3. Memerlukan Consumable

Mesin EDM membutuhkan kawat potong yang terus terpakai serta cairan dielektrik dan filter yang cepat kotor oleh sisa kotoran logam. Komponen-komponen habis pakai ini akan menurun kualitasnya, sehingga operator perlu menggantinya secara berkala. Dampaknya, penggunaan bahan-bahan konsumsi ini akan menaikkan biaya operasional.

4. Electrode Wear pada Sinker EDM

Elektroda yang terbuat dari tembaga atau grafit pada mesin EDM Sinker mengalami keausan akibat erosi panas dari proses pemotongan. Proses ini berlangsung perlahan dan dan perubahan bentuk ujung elektroda mengurangi ketepatan profil. Hal ini membuat elektroda membutuhkan elektroda cadangan untuk tahap finishing.

5. Memerlukan Pengendalian Dielectric Fluid

Cairan dielektrik perlu sirkulasi, filter, dan kontrol tekanan untuk membuang sisa kikisan dari celah potong. Menurunnya kualitas cairan akan memicu arus pendek dan juga menurunkan stabilitas percikan bunga api. Pengelolaan cairan ini menambah kerumitan perawatan mesin.

6. Berisiko Menimbulkan Microcrack

Arus listrik menghasilkan panas ekstrem yang menciptakan lapisan peleburan pada permukaan benda kerja. Ada kemungkinan lapisan tersebut bisa mengalami retakan mikro dan tegangan sisa akibat pendinginan yang tiba-tiba. Hal ini akan mengurangi umur komponen di area pemotongan.

Guna mengatasi berbagai kendala operasional serta tingginya biaya penggunaan bahan konsumsi pada mesin EDM, perusahaan membutuhkan pengelolaan bengkel produksi yang rapi. Software ScaleOcean Atlas for Manufacturing membantu Anda memantau biaya serta jadwal perawatan mesin secara transparan.

Contoh Pengaplikasian EDM pada Berbagai Industri

Peningkatan efisiensi operasional EDM bergantung pada kontrol parameter, manajemen perlengkapan, serta perawatan mesin produksi secara rutin. Langkah ini bertujuan menekan downtime serta memaksimalkan laju pengerjaan. Berikut adalah metode mengoptimalkan mesin EDM:

1. Standarkan Machining Parameter

Operator wajib menentukan arus puncak, pulse-on time, dan pulse-off time berdasarkan tabel parameter potong. Penyeragaman parameter meminimalkan kesalahan input manual dan mencegah loncatan arus tidak stabil. Langkah ini menjaga laju pengikisan material berjalan efektif sejak awal proses.

2. Perbaiki Flushing

Pengaturan tekanan dan arah nosel cairan dielektrik harus menjangkau seluruh celah potong secara langsung. Flushing yang tepat membakar serta membuang sisa kotoran logam dari area erosi. Tekanan terukur mencegah terjadinya arc short dan menjaga kelancaran percikan bunga api selama pemotongan.

3. Kurangi Setup Time

Penggunaan sistem zero-point clamping dan jig standar mempercepat proses pencekaman benda kerja pada meja mesin. Metode ini memangkas durasi proses dial sebelum memulai pemotongan. Berkurangnya waktu persiapan secara langsung meningkatkan jam kerja aktif mesin per shift operasional.

4. Kelola Electrode secara Terstruktur

Pabrik wajib menerapkan kodifikasi dan inspeksi ukuran awal pada elektroda grafit maupun tembaga. Pengelompokan elektroda untuk tahap roughing dan finishing mencegah penggunaan komponen yang aus. Tata kelola ini menjaga kelancaran pemotongan tanpa perlu sering mengganti perkakas mendadak.

5. Terapkan Preventive Maintenance

Menurut Thomas dan Weiss (2021) dari NIST, produsen yang lebih mengandalkan preventive dan predictive maintenance mengalami 52,7% lebih sedikit downtime tak terencana dan 78,5% lebih sedikit cacat. Temuan ini mendukung penerapan perawatan terjadwal untuk menjaga kesiapan operasional mesin EDM.

6. Pantau Downtime dan Alarm

Pencatatan riwayat pesan eror dan kejadian mesin trip membantu mengidentifikasi gangguan berulang pada sistem. Analisis data downtime mempermudah penanganan masalah pada bagian kelistrikan atau penggerak. Pengawasan ini mempercepat perbaikan teknis saat mesin mengalami hambatan kerja.

7. Hubungkan EDM dengan Production Scheduling

Integrasi unit EDM ke dalam sistem Enterprise Resource Planning (ERP) atau Manufacturing Execution System (MES) menyelaraskan urutan jalan produksi. Penjadwalan terintegrasi memastikan ketersediaan bahan baku dan kawat potong sebelum memulai proses EDM. Langkah ini mencegah mesin menganggur.

Tantangan Pengelolaan Mesin EDM pada Skala Enterprise

Tim manufaktur job shop skala besar menghadapi tantangan teknis saat mengelola unit EDM. Proses kerja ini mencakup integrasi jadwal, pelacakan perkakas, hingga pencatatan parameter. Berbagai hambatan tersebut memicu masalah utama dalam pengelolaan EDM skala enterprise sebagai berikut:

• Jadwal Mesin Tidak Terpusat

Mesin EDM yang beroperasi secara terpisah menyebabkan jadwal kerja yang tumpang tindih di bagian produksi sehingga menimbulkan masalah dalam penjadwalan. Kurangnya pemantauan secara terpusat ini pada akhirnya akan mengurangi efisiensi mesin.

• Riwayat Parameter Tidak Terdokumentasi

Pengaturan parameter arus, pulse time, dan off time sering tidak tercatat setelah penyelesaian pemrosesan benda kerja. Tidak adanya bahan acuan membuat operator mengulang proses yang sama dari awal, hal ini sangat membuang-buang waktu dan meningkatkan risiko salah potong.

• Electrode Sulit Dilacak

Pergerakan elektroda grafit maupun tembaga dari ruang pembuatan menuju mesin pemotong sering kali tidak terdata. Sulitnya melacak posisi serta tingkat keausan elektroda memicu penghentian proses secara mendadak. Hambatan ini mengganggu alur kerja roughing dan finishing.

• Consumable Tidak Terpantau

Tanpa sistem pemantauan real-time, stok kawat potong, cairan dielektrik, dan filter saring bisa habis secara mendadak. Dampaknya, mesin bisa terhenti di tengah siklus produksi. Masalah ini pastinya sangat mengganggu pemenuhan target tenggat pemesanan.

• Maintenance Bersifat Reaktif

Memperbaiki mesin jika hanya terjadi kegagalan fungsi meningkatkan risiko kerusakan komponen utama. Metode reaktif ini memperpanjang durasi downtime dan membengkakkan biaya suku cadang. Kurangnya pemeliharaan rutin mempercepat penurunan sumbu gerak.

• Quality Data Terpisah dari Work Order

Hasil pengukuran dimensi benda kerja pasca-pemotongan sering tersimpan terpisah dari lembar work order. Pemisahan data ini menyulitkan penelusuran akar masalah saat terjadi penyimpangan mutu. Evaluasi kualitas menjadi lambat dan menghambat perbaikan proses.

Kelola Produksi EDM dengan Software ScaleOcean

ScaleOcean menyediakan ScaleOcean Atlas for Manufacturing untuk menghubungkan production planning, work order, kebutuhan material, kapasitas mesin, maintenance, quality inspection, dan job costing dalam satu alur operasional yang lebih teratur, terhubung, dan mudah dipantau oleh setiap tim terkait.

Melalui fungsi yang terintegrasi, perusahaan bisa mengelola aktivitas manufaktur secara terpusat serta melacak bahan hingga biaya tiap pekerjaan. ScaleMind di dalam Atlas juga membantu dalam merangkum antrean job EDM, beban mesin, cycle time, downtime, dan kebutuhan inspection agar tim lebih cepat menentukan prioritasnya.

Sebelum menerapkan alur terintegrasi, perusahaan perlu memastikan data, struktur proses, dan kebutuhan tiap tim sudah siap. Gunakan ERP Readiness Assessment ScaleOcean untuk menilai kesiapan data dan proses manufaktur perusahaan. Hasilnya akan membantu menentukan ruang lingkup implementasi yang lebih sesuai.

Berikut fitur-fitur dalam Modul ScaleOcean Atlas for Manufacturing:

• Production Planning & Scheduling: Fitur ini mengintegrasi data secara langsung dan menyesuaikan jadwal produksi dengan kapasitas mesin serta tenaga kerja, mempermudah penyesuaian agenda secara cepat.
• Material Requirement Planning: Fitur ini mencegah terjadinya kelangkaan maupun penumpukan bahan baku, menjamin ketersediaan material tepat waktu demi kelancaran proses produksi pabrik.
• Bill of Material: Fitur BOM mengelola serta memantau daftar lengkap komponen, bahan baku, hingga rakitan tingkat lanjut guna menghasilkan produk jadi.
• Work Order Management: Fitur ini mempermudah pembuatan, pemantauan, serta pelacakan perintah kerja secara langsung sekaligus mengoptimalkan alokasi seluruh sumber daya perusahaan.
• Shop Floor Control: Fitur ini memberikan kendali penuh atas lantai produksi melalui pemantauan proses kerja secara langsung untuk menjaga kelancaran operasional.
• Hitung HPP Otomatis: Fitur ini menghitung Harga Pokok Produksi (HPP) secara otomatis pada setiap tahap manufaktur, memastikan penetapan nilai barang secara tepat.

Kesimpulan

Electrical Discharge Machining (EDM) memberikan solusi ideal untuk memotong bahan keras dan sudut kompleks secara aman tanpa merusak struktur material. Untuk mempertahankan performa ini, pengoperasian mesin EDM membutuhkan pengaturan parameter yang tepat serta jadwal perawatan berkala.

ScaleOcean Atlas for Manufacturing membantu menghubungkan production planning, work order, maintenance, quality inspection, dan job costing dalam satu alur operasional. Jadwalkan konsultasi bersama tim expert ScaleOcean untuk memetakan kebutuhan serta menyiapkan penerapan sistem yang sesuai dengan proses manufaktur perusahaan Anda.