Mengelola kebutuhan material secara efisien adalah salah satu kunci utama keberhasilan dalam bisnis produksi. Namun, sering kali, tantangan seperti kelebihan stok, kekurangan bahan baku, dan waktu tunggu yang panjang menjadi hambatan besar bagi perusahaan. Di sinilah implementasi Material Requirements Planning (MRP) menjadi sangat penting.
Lalu, apa itu MRP? Material Requirement Planning (MRP) adalah sistem yang dirancang untuk menghitung secara rinci bahan baku yang diperlukan dalam proses produksi. Sistem ini membantu bisnis merencanakan kebutuhan material dengan lebih tepat, mengoptimalkan penggunaan sumber daya, dan memastikan proses produksi berjalan tanpa hambatan.
Di sini kita akan membahas semuanya, mulai dari apa itu MRP, metode, tahapan, hingga cara kerjanya di perusahaan manufaktur. Simak selengkapnya di sini.
1. Apa yang Dimaksud dengan MRP?
Material Requirement Planning (MRP) adalah metode untuk menentukan jenis, waktu, dan jumlah material yang dibutuhkan dalam perencanaan produksi. Proses ini mencakup inventarisasi bahan, identifikasi kebutuhan tambahan, serta penjadwalan produksi atau pembelian bahan baku secara efisien.
Penerapan MRP ini akan memastikan bahan yang tepat ada di tempat dan waktu yang tepat, agar dapat menghindari penundaan produksi serta memaksimalkan efisiensi proses manufaktur. MRP biasanya terintegrasi dengan data produksi seperti MPS, bill of materials, atau data inventory aktual untuk membuat perencanaan dan pengelolaan stok bahan menjadi lebih presisi.
Menurut OCBC, ada tiga aspek utama MRP yaitu sebagai kontrol persediaan, penentuan komponen berdasarkan prioritas, dan memastikan kapasitas kebutuhan produksi. Nah, dari sini kita bisa memahami bahwa pentingnya MRP dapat berdampak pada operasional produksi, sehingga penerapannya harus maksimal guna mengurangi risiko pemborosan, dan meningkatkan produktivitas keseluruhan.
2. Komponen Penting MRP
MRP adalah sistem perencanaan yang berfungsi untuk menentukan kebutuhan material secara tepat waktu dan efisien. Untuk menjalankan fungsi tersebut, MRP didukung oleh tiga komponen utama, yaitu Master Production Schedule (MPS), Berkas Status Persediaan (ISF), dan Daftar Bahan Baku (BOM).
Berikut penjelasan lebih lengkap untuk setiap komponen MRP tersebut:
a. Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule – MPS)
MPS adalah inti dari MRP yang berfungsi menentukan jadwal produksi barang jadi berdasarkan permintaan pelanggan atau proyeksi pasar. MPS membantu merinci kapan dan berapa jumlah produk yang harus diproduksi. Dalam konteks material requirement planning, MPS menjadi dasar untuk menghitung kebutuhan material yang akan digunakan.
Contoh: Perusahaan merencanakan produksi 1.000 unit barang jadi setiap bulan selama kuartal pertama. Jadwal ini akan menjadi panduan untuk menentukan kebutuhan bahan baku.
b. Berkas Status Persediaan (Inventory Status File – ISF)
ISF adalah data yang mencatat informasi terkini tentang jumlah stok yang tersedia, barang yang dipesan, dan tingkat minimum persediaan. Komponen ini penting dalam MRP untuk memastikan bahwa material yang dibutuhkan untuk produksi selalu tersedia sesuai jadwal.
Contoh: Jika stok bahan baku tinggal 500 unit dan kebutuhan produksi minggu depan adalah 1.000 unit, ISF akan memberikan sinyal untuk segera melakukan pemesanan tambahan.
c. Daftar Bahan Baku (Bill of Materials – BOM)
BOM adalah daftar lengkap komponen dan material yang diperlukan untuk memproduksi satu unit barang jadi. Dalam MRP, BOM membantu memetakan hubungan antara barang jadi dan bahan baku yang diperlukan, termasuk kuantitas masing-masing komponen.
Contoh: Untuk memproduksi sebuah meja, BOM mencakup bahan seperti kayu (5 meter), paku (20 buah), dan cat (1 liter). Semua informasi ini menjadi dasar dalam material requirement planning untuk menghitung kebutuhan material secara akurat.
Dengan memahami ketiga komponen ini, perusahaan dapat menjalankan MRP secara efisien dan memastikan kebutuhan bahan baku terpenuhi tepat waktu.
2. Fungsi Material Requirements Planning di Produksi Manufaktur
Fungsi utama dari material requirement planning (MRP) adalah untuk menghitung kebutuhan material. Ketika digabungkan dengan aplikasi lain, seperti manajemen pesanan pelanggan, inventaris, teknik, pembelian, pengendalian produksi, keuangan, dan akuntansi, sistem ini dikenal sebagai perencanaan sumber daya manufaktur atau MRP II.
Berikut ini beberapa fungsi lain dari MRP software dalam penerapannya di perusahaan:
a. Merencanakan Kebutuhan Bahan
Fungsi utama MRP adalah merencanakan kebutuhan bahan baku yang dibutuhkan untuk produksi tersedia tepat waktu. Anda bisa menghitungnya dengan rumus MRP, berdasarkan pesanan produksi, dan perkiraan permintaan, serta pertimbangkan juga stok aktual yang tersedia.
b. Mengatur Jadwal Produksi
MRP juga berfungsi untuk mengatur penjadwalan produksi berdasarkan perencanaan kebutuhan bahan. Sistem akan menetapkan jadwal kapan setiap tahapan produksi harus dimulai dan selesai, sehingga proses manufaktur menjadi lebih efisien.
c. Mengelola Pemesanan Ulang Bahan Baku
Fungsi berikutnya dari material requirement planning adalah mengelola pemesanan ulang bahan baku. Sistem akan secara otomatis memberikan notifikasi untuk melakukan pemesanan ulang saat stok bahan telah mencapai batas minimum. contoh MRP system juga akan memesan bahan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan aktual.
d. Melacak Ketersediaan Bahan
Software material requirements planning juga berfungsi untuk melacak ketersediana bahan baku secara real-time, dengan memonitor stok di gudang manufaktur dan memberikan informasi akurat mengenai jumlah yang tersedia serta pesanan yang sedang berjalan.
e. Mengoptimalkan Penggunaan Kapasitas Produksi
Disebut juga dengan material request planning, sistem ini berfungsi juga untuk mengoptimalkan penggunaan kapasitas produksi. Sistem material requirement planning akan mengkoordinasikan jadwal produksi dengan kapasitas yang tersedia baik dari segi tenaga kerja, mesin, maupun fasilitas produksi.
Baca Juga: Cara MRP Material Requirement Planning Kelola Stok Anda
3. Prosedur MRP Produksi Manufaktur
Penerapan Material Requirements Planning pada perusahaan manufaktur juga melibatkan beberapa langkah utama untuk mengelola bahan baku dan proses produksi dengan efisien. Terdapat empat prosedur utama yang harus dijalankan untuk memastikan material terpenuhi tanpa pemborosan. Ini penjelasannya:
a. Proses Netting
Prosedur pertama MRP adalah netting, yang dilakukan untuk menghitung kebutuhan bersih dari bahan baku dan komponen. Sistem MRP akan memeriksa persediaan yang ada di gudang, pesanan pembelian, atau produksi yang sedang berjalan kemudian membandingkannya dengan kebutuhan produksi.
b. Proses Lotting
Prosedur MRP selanjutnya ada proses lotting, yang melibatkan penentuan ukuran pemesanan bahan baku dengan melihat keputusan seberapa banyak bahan yang harus dipesan atau diproduksi dalam satu kali pemesanan.
c. Proses Offsetting
Setelah lotting, dilakukan juga proses offsetting, yang dilakukan untuk menentukan kapan pemesanan dan produksi harus dimulai. Sistem MRP akan memperhitungkan lead time, dan waktu yang dibutuhkan dari pemesanan hingga bahan tersedia di gudang manufaktur.
d. Proses Explosion
Langkah terakhir dari MRP adalah explosion, di mana sistem menguraikan kebutuhan bahan baku berdasarkan BOM. Software Material Requirements Planning akan mengambil rencana produksi produk akhir dan membaginya menjadi komponen yang diperlukan untuk memproduksinya. Ini dilakukan untuk melihat detail apa saja yang dibutuhkan untuk proses produksi.
4. Tahapan MRP untuk Proses Produksi
Untuk memaksimalkan material requirement planning di perusahaan manufaktur, ada beberapa tahapan dan langkah yang dilakukan untuk merencanakan dan mengelola bahan baku secara efektif. Setelah membahas apa itu MRP dan fungsinya, ini dia tahapan yang harus dilakukan:
a. Identifikasi Kebutuhan Produksi
Tahapan pertama adalah menentukan apa yang perlu diproduksi, kapan harus diproduksi, dan dalam jumlah berapa. Anda bisa mengetahuinya berdasarkan pesanan pelanggan atau demand forecasting, yang kemudian diolah menjadi rencana produksi.
b. Buat Bill of Materials
BOM adalah daftar lengkap semua bahan baku, komponen, dan sub komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi barang. MRP akan menggunakan BOM tersebut untuk menghitung kebutuhan bahan baku yang diperlukan untuk setiap tahap produksi.
c. Hitung Kebutuhan Bahan
Di tahapan ini, software MRP akan menghitung jumlah bahan baku yang diperlukan berdasarkan perencanaan produksi dan BOM. Sistem material requirement planning akan memperhitungkan stok yang ada serta pesanan yang sedang berjalan untuk memastikan ketersediaan bahan.
d. Tentukan Waktu Pemesanan dan Produksi
Jika perhitungan telah dilakukan, sistem MRP akan menetapkan kapan bahan harus dipesan dan produksi. Sistem juga selanjutnya akan menentukan lead time (waktu pengiriman) dan waktu produksi, sehingga bahan tiba tepat waktu untuk proses produksi.
Mengimplementasikan aplikasi ppic terbaik sangat dianjurkan untuk memastikan bahwa semua aspek perencanaan dan pengendalian produksi berjalan dengan lancar dan efisien. Aplikasi ini membantu dalam memantau jadwal produksi, mengelola inventaris, serta memastikan koordinasi yang optimal antara berbagai departemen dalam proses manufaktur.
e. Kelola Inventaris dan Jadwal Produksi
Tahapan selanjutnya, sistem material requirements planning akan mengkoordinasikan pemesanan bahan baku, pengelolaan stok, dan penjadwalan produksi untuk memastikan bahwa semua komponen tersedia ketika diperlukan, tanpa kelebihan atau kekurangan stok.
f. Evaluasi dan Penyesuaian
Setelah proses berjalan, material requirement planning system akan terus memantau produksi dan persediaan, serta membuat penyesuaian jika ada perubahan dalam permintaan, waktu pengiriman, dan kebutuhan produksi.
5. Metode MRP
Menurut Investopedia, sistem MRP pertama berkembang di tahun 1940-an dengan komputer mainframe untuk menggambarkan informasi daftar bahan baku produk jadi ke dalam rencana produksi dan pembelian. Berbeda dengan sistem MRP saat ini lebih mudah diakses dalam satu platform terpadu.
Nah, sistem MRP yang juga membantu penerapan GMP Good Manufacturing Practices ini melewati beberapa metode MRP yang harus dilakukan untuk menentukan berapa jumlah lot dan pesanan yang paling efisien untuk kebutuhan produksi. Metode ini disebut lot sizing yang dibagi lagi jadi beberapa macam, yaitu Economic Order Quantity, Fix Period Requirement, Lot for Lot, Periodic Order Quantity, dan Least Unit Cost.
Berikut ini penjelasan lebih lengkap tentang macam-macam metode lot sizing MRP:
a. Economic Order Quantity (EOQ)
Economic Order Quantity adalah metode lot sizing dalam MRP yang menentukan jumlah pemesanan bahan baku secara optimal untuk meminimalkan total biaya persediaan, termasuk biaya pemesanan dan penyimpanan. Dalam material requirement planning, EOQ digunakan untuk menghitung jumlah pesanan yang efisien berdasarkan pola permintaan yang stabil.
Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur membutuhkan 1.000 unit bahan per bulan. Dengan biaya pemesanan Rp100.000 dan biaya penyimpanan Rp500/unit/bulan, EOQ dihitung untuk menentukan jumlah pemesanan optimal, misalnya 200 unit per pesanan.
b. Fix Period Requirement
Metode Fix Period Requirement dalam MRP mengelompokkan kebutuhan bahan baku dalam interval waktu tertentu, seperti mingguan atau bulanan. Pendekatan ini memastikan material requirement planning sesuai dengan jadwal tetap tanpa mempertimbangkan perubahan kebutuhan harian.
Contoh: Perusahaan memesan bahan setiap 2 minggu, dengan total kebutuhan 600 unit per periode. Meski permintaan berfluktuasi, perusahaan tetap memesan sesuai jadwal 2 minggu sekali.
c. Lot for Lot (L4L)
Lot for Lot adalah metode lot sizing MRP yang mencocokkan jumlah pesanan dengan kebutuhan aktual di setiap periode. Dalam material requirement planning, metode ini menghindari kelebihan stok dengan memesan hanya sesuai kebutuhan.
Contoh: Jika kebutuhan bahan baku pada minggu pertama adalah 150 unit, maka perusahaan hanya memesan 150 unit tanpa menambah persediaan untuk periode berikutnya.
d. Periodic Order Quantity (POQ)
Periodic Order Quantity menentukan jumlah pesanan berdasarkan kebutuhan selama periode waktu tertentu. Dalam MRP, POQ sering digunakan untuk mengurangi frekuensi pemesanan sambil tetap memenuhi permintaan material requirement planning.
Contoh: Jika kebutuhan selama 3 minggu adalah 300 unit, 200 unit, dan 100 unit, maka POQ akan memesan total 600 unit untuk memenuhi kebutuhan selama periode tersebut.
e. Least Unit Cost (LUC)
Least Unit Cost adalah metode lot sizing dalam MRP yang bertujuan meminimalkan biaya per unit dengan mempertimbangkan biaya pemesanan dan penyimpanan. Material requirement planning menggunakan metode ini untuk mendapatkan solusi paling hemat biaya.
Contoh: Untuk memenuhi kebutuhan 500 unit, perusahaan menghitung biaya pemesanan sebesar Rp50.000 dan biaya penyimpanan Rp10/unit/bulan. LUC membantu menentukan jumlah pesanan yang menghasilkan biaya total per unit terendah.
6. Perbedaan MRP dan ERP
Perlu juga dipahami, perbedaan MRP dan ERP yang utama terletak pada cakupan dan fungsionalitasnya. Keduanya menjadi sistem yang sama-sama dirancang untuk membantu operasional bisnis Anda semakin mudah, tetapi fokus yang ditawarkannya saja yang berbeda.
Seperti yang telah dijelaskan tentang apa itu MRP sebelumnya, MRP adalah sistem yang fokus pada perencanaan kebutuhan bahan baku dan jadwal produksi di bisnis perusahaan manufaktur. Fungsi utamanya untuk memastikan ketersediaan bahan dan pengelolaan persediaan untuk mendukung proses produksi manufaktur.
Sedangkan ERP Enterprise Resource Planning merupakan sistem lebih luas dibanding material requirements planning, di mana cakupannya untuk berbagai aspek bisnis seperti keuangan, manajemen proyek, sumber daya manusia, procurement, dan purchasing.
ERP menjadi sistem yang mengintegrasikan semua departemen dalam satu platform sehingga memudahkan perusahaan mengelola operasi secara menyeluruh, termasuk perencanaan produksi dan bahan baku dalam MRP.
7. Optimalkan Produksi Manufaktur dengan ScaleOcean MRP Software
ScaleOcean software manufaktur menjadi rekomendasi terbaik yang menawarkan berbagai solusi MRP unggul dengan fitur-fitur canggih dan kemampuan integrasinya yang tinggi. Tidak hanya itu, fleksibility MRP system ScaleOcean juga akan menyesuaikan sistem secara maksimal dengan kustomisasi sesuai dengan kebutuhan dan karakteristik spesifik bisnis Anda.
Integrasi tinggi yang ditawarkan Software MRP ScaleOcean tidak hanya mampu membuat perencanaan produksi Anda menjadi lebih maksimal, tapi juga akan membantu otomatisasi dan integrasi MRP dengan purchasing, PPIC, asset tracking, serta reporting secara menyeluruh yang bisa diakses dalam satu platform terpadu. Ada beberapa fitur MRP system yang ditawarkan ScaleOcean:
- Bill of material multi-level, pengelola struktur produksi yang kompleks dengan mudah, serta pemanfaatan bahan baku lebih efisien.
- Forecasting permintaan, memprediksi kebutuhan bahan baku secara otomatis berdasarkan tren permintaan historis.
- Otomasi proses pembelian, tracking stok bahan baku yang mulai menipis dan secara otomatis memberikan notifikasi proses pemesanan ulang, untuk menghindari risiko kekurangan stok selama proses produksi.
- Pengaturan Jadwal Produksi, membuat dan mengelola penjadwalan kapasitas mesin dan tenaga kerja serta mengidentifikasi potensi konflik jadwal.
Dengan fitur-fitur terbaik ini, software material requirement planning ScaleOcean menjadi pilihan terbaik untuk perusahaan manufaktur Anda dengan solusi terintegrasi dan efisien dalam pengelolaan bahan baku dan proses produksi bisnis Anda. Segera lakukan demo gratisnya dengan tim kami.
Baca Juga: 5 Fitur MRP Inventory System untuk Kelola Persediaan Anda
8. Kesimpulan
Penerapan software MRP adalah solusi bagi proses bisnis manufaktur Anda yang lebih mudah dan terotomatisasi dengan baik. Anda tidak perlu takut lagi untuk kekurangan bahan baku atau adanya pemborosan yang tidak perlu akibat kelebihan stok karena pengelolaan yang tidak efektif.
Apalagi dengan dibantu software MRP ScaleOcean yang menyediakan berbagai solusi dan fitur terbaik untuk kebutuhan bisnis Anda. MRP system ini menjadi satu-satunya opsi terbaik yang akan mempermudah perencanaan material Anda, dan meningkatkan efisiensi produksi manufaktur. Anda bisa konsultasikan kebutuhan bisnis Anda dengan ikuti demo gratis dengan tim professional kami. Hubungi ScaleOcean dalam 24/7 kapan pun dimana pun.
Klik untuk Mulai Chat
 adalah metode untuk menentukan jenis, waktu, dan jumlah material yang dibutuhkan dalam produksi.){kind=link}