Material Requirement Planning (MRP): Definisi serta Cara Kerjanya

Masalah seperti kekurangan stok bahan baku atau penumpukan inventaris yang berlebih dapat memicu ketidakefisienan jadwal produksi di bisnis manufaktur. Tantangan lainnya seperti keterlambatan pengiriman dari pemasok serta penghitungan kebutuhan material yang tidak akurat dapat memicu terhentinya lini produksi, pemborosan biaya penyimpanan, serta kegagalan dalam memenuhi tenggat waktu pelanggan.

Implementasi sistem material requirement planning yang efektif dapat menjadi salah satu solusi untuk mengatasi tantangan tersebut. Hal ini mencakup segala aktivitas mulai dari perencanaan jadwal induk produksi hingga kontrol persediaan saat ini. Dengan MRP yang tepat, perusahaan dapat mengidentifikasi kebutuhan bahan baku, menentukan waktu pemesanan akurat, serta memastikan ketersediaan material tanpa kelebihan stok.

Memahami cara kerja sistem MRP yang canggih dapat membantu menjaga kelancaran operasional dan meningkatkan efektivitas rantai pasok bisnis Anda. Artikel ini akan membahas apa itu MRP, metode perencanaan yang digunakan, tahapan implementasi, hingga cara kerjanya dalam memastikan proses manufaktur berjalan secara optimal.

1. Apa itu Material Requirement Planning (MRP)?

Material requirements planning (MRP) adalah sistem yang digunakan untuk merencanakan dan mengendalikan produksi di industri manufaktur. Sistem ini membantu perusahaan dalam mengelola stok bahan baku, menyusun jadwal produksi, serta memastikan ketersediaan komponen yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pasar.

MRP juga berperan penting dalam mengoptimalkan persediaan dan penjadwalan produksi. Dengan mengurangi pemborosan dan lead time, sistem ini meningkatkan efisiensi operasional. Oleh karena itu, perusahaan dapat merencanakan kebutuhan bahan baku lebih akurat dan menyelesaikan produksi sesuai jadwal.

Proses MRP mencakup langkah-langkah inventarisasi bahan, identifikasi kebutuhan tambahan, serta penjadwalan produksi atau pembelian bahan baku. Setiap tahapan ini menjadi bagian penting dalam penyusunan production planning yang lebih efisien dan dapat diandalkan.

2. Bagaimana Cara Kerja MRP?

MRP bekerja dengan tiga input utama untuk menghasilkan rencana produksi dan pembelian material. 3 input utama tersebut yaitu, master production schedule, bill of materials, dan inventory records. Aspek-aspek ini berhubungan dengan manajemen material, karena memastikan bahan baku yang diperlukan tersedia tepat waktu dengan jumlah yang akurat.

Berikut penjelasan lebih detail mengenai aspek-aspek tersebut:

a. Input

Tahap pertama dalam MRP adalah mengintegrasikan tiga sumber data utama untuk membangun fondasi perencanaan yang akurat. Data tersebut mencakup MPS yang merinci produk akhir yang akan dibuat, BOM yang berisi struktur komponen setiap produk, serta catatan inventaris untuk mengetahui posisi stok saat ini. Tanpa input yang valid dari ketiga elemen ini, sistem tidak akan bisa menentukan titik awal kebutuhan material secara tepat.

b. Perhitungan

Setelah data terkumpul, sistem akan melakukan kalkulasi dengan menetapkan kebutuhan kotor terlebih dahulu. Angka ini kemudian dikurangi dengan jumlah stok yang tersedia di gudang serta pesanan yang sedang dalam proses pengiriman (penerimaan terjadwal). Hasil akhir dari perhitungan ini adalah kebutuhan bersih, yaitu jumlah material riil yang harus segera disediakan agar proses produksi tidak terhenti kekurangan bahan.

c. Output

Hasil akhir atau output dari proses MRP adalah instruksi kerja yang konkret berupa rencana pesanan, baik untuk produksi internal maupun pembelian ke vendor luar. Yang menjadi kunci pada tahap ini adalah pertimbangan waktu tunggu (lead time), sistem secara otomatis menghitung mundur agar pesanan dilakukan lebih awal sehingga material tiba tepat di saat lini produksi membutuhkannya.

3. Apa Saja Manfaat Material Requirement Planning di Produksi Manufaktur?

Menurut Number Analytics, perusahaan yang mengimplementasikan sistem perencanaan canggih seperti MRP melaporkan peningkatan efektivitas peralatan sebesar 22%. Manfaat utama dari MRP seperti menentukan kebutuhan material, mengoptimalkan persediaan, hingga mengoptimalkan penggunaan kapasitas produksi menjadi faktor utama peningkatan efektivitas tersebut.

Berikut ini penjelasan dari beberapa manfaat dalam penerapan MRP di perusahaan:

a. Menentukan Kebutuhan Material

Berdasarkan jadwal produksi utama (master production schedule) dan daftar bahan (bill of materials), fungsi MRP adalah menghitung jumlah material dan komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi barang jadi. Hal ini memastikan ketersediaan bahan sesuai dengan permintaan produksi.

Selain itu, upstream supply chain adalah bagian penting dalam pengelolaan rantai pasokan, karena memastikan bahan baku yang diperlukan tersedia tepat waktu, mengurangi potensi keterlambatan dalam produksi.

b. Merencanakan Pengadaan

Setelah perencanaan kebutuhan material diidentifikasi, MRP merencanakan pengadaan bahan baku. Dengan mempertimbangkan lead time dan persediaan yang ada, sistem menentukan waktu dan jumlah material yang perlu dipesan atau diproduksi agar kebutuhan produksi dapat terpenuhi.

c. Mengoptimalkan Persediaan

MRP memainkan peran penting dalam pengelolaan persediaan dalam penerapan GMP (good manufacturing practice). Sistem ini mencegah kekurangan atau kelebihan bahan baku dengan memastikan bahan tersedia tepat waktu dan dalam jumlah yang diperlukan untuk produksi, berdasarkan kode produksi yang telah ditentukan.

d. Meningkatkan Efisiensi

Dengan perencanaan yang matang, MRP membantu mengurangi pemborosan dan mempercepat proses produksi. Sistem ini meningkatkan produktivitas secara keseluruhan, karena aliran material yang lebih teratur dan pengelolaan waktu yang lebih efektif. Hal ini juga dapat menurunkan harga pokok penjualan, karena efisiensi dalam pengelolaan persediaan dan sumber daya.

e. Mengatur Jadwal Produksi

Salah satu fungsi Material Requirements Planning (MRP) adalah mengatur penjadwalan produksi. Dengan mengatur kapan setiap tahap produksi harus dimulai dan selesai, sistem ini memastikan bahwa proses manufaktur berjalan lebih efisien dan sesuai dengan perencanaan bahan yang dibutuhkan.

f. Mengelola Pemesanan Ulang Bahan Baku

MRP juga secara otomatis mengelola pemesanan ulang bahan baku. Ketika stok mencapai batas minimum, sistem memberikan notifikasi untuk pemesanan ulang bahan sesuai kebutuhan aktual. Proses ini sangat berhubungan dengan material handling, yang memastikan pengelolaan dan distribusi bahan baku dilakukan dengan efisien.

g. Mengoptimalkan Penggunaan Kapasitas Produksi

MRP juga berperan dalam mengoptimalkan kapasitas produksi. Sistem ini mengkoordinasikan jadwal produksi dengan kapasitas yang ada, termasuk tenaga kerja, mesin, dan fasilitas produksi. Dengan jadwal produksi yang akurat, tim produksi dapat memantau aliran material dan proses, memastikan production control berjalan sesuai rencana.

Tidak hanya itu saja, integrasi MRP dengan metodologi six sigma memberikan keuntungan lebih bagi perusahaan. Dengan pendekatan ini, perusahaan dapat mengidentifikasi dan mengurangi variabilitas dalam proses produksi, sehingga meningkatkan efisiensi dan kualitas produk yang dihasilkan.

4. Tahapan Menghitung MRP

Dalam menghitung MRP ada beberapa tahapan yang menjadi langkah utama dalam menghitung MRP. Beberapa tahapannya adalah netting, lotting, offsetting, hingga, explotion. 

Berikut adalah penjelasan lebih detail terkait tahapan menghitung MRP:

a. Netting (Penentuan Kebutuhan Bersih)

Netting adalah proses perhitungan inti untuk menentukan jumlah kebutuhan bersih material. Tahap ini bertujuan agar perusahaan tidak membeli material yang sebenarnya sudah tersedia di gudang. Perhitungannya dilakukan dengan mengurangi total kebutuhan kotor dengan jumlah stok yang ada di tangan (on-hand stock) dan pesanan yang sedang dalam perjalanan (scheduled receipts).

b. Lotting (Penentuan Ukuran Pesanan)

Setelah jumlah kebutuhan bersih diketahui melalui proses netting, tahap lotting menentukan bagaimana jumlah tersebut akan dibagi ke dalam pesanan atau batch produksi. Strategi ini sangat penting untuk menyeimbangkan biaya penyimpanan dan biaya pemesanan.

c. Offsetting (Penentuan Waktu Pemesanan)

Offsetting bertujuan untuk menentukan kapan pesanan harus mulai dilakukan agar material datang tepat saat dibutuhkan. Proses ini menggunakan teknik backward scheduling atau penjadwalan mundur. Perusahaan akan melihat tanggal material tersebut harus tersedia, lalu menarik mundur berdasarkan lead time pengiriman atau durasi produksi komponen tersebut.

d. Explosion (Penyusunan Kebutuhan Komponen)

Explosion adalah proses sistematis untuk memecah produk jadi menjadi komponen-komponen penyusunnya berdasarkan bill of materials (BOM). Jika produk final membutuhkan 10 komponen berbeda, sistem akan meledakkan kebutuhan tersebut ke level bawah hingga ke bahan baku dasar. Hal ini memastikan bahwa setiap baut, kabel, atau bahan mentah terkecil sekalipun telah masuk dalam perhitungan perencanaan.

5. Contoh Perhitungan Material Requirement Planning

Perhitungan MRP memiliki beberapa cara untuk dapat menghasilkan hasil yang akurat, contohnya seperti rumus MRP gross requirement dan MRP net requirement. Berikut adalah penjelasan dari kedua cara perhitungan material requirement planning:

a. Rumus MRP Gross Requirement

Perencanaan kebutuhan kotor adalah langkah pertama dalam proses perhitungan material. Di sini, total kebutuhan setiap item produksi dihitung berdasarkan data dari BOM dan MPS. Hal ini membantu menentukan jumlah bahan yang diperlukan untuk memenuhi rencana produksi.

Rumusnya adalah:

Untuk memahami cara menghitung MRP kebutuhan kotor, perhatikan ilustrasi berikut: Suatu pabrik transportasi akan memproduksi motor. Motor tersebut memiliki beberapa komponen, salah satunya adalah roda. Setiap motor memerlukan dua roda. Kemudian, pabrik ini baru saja menerima pesanan dari distributor besar untuk 500 unit motor dalam satu bulan mendatang.

Dari informasi di atas, kita bisa menghitung gross material requirements planning motor yang harus diproduksi. Karena distributor ingin 500 motor, jadi pabrik perlu memastikan jumlah motor terpenuhi. Artinya, kebutuhan bersih motor adalah 500 unit. Selanjutnya, diketahui satu motor memerlukan dua roda berdasarkan BOM yang diberikan. Maka kuantitas BOM untuk roda adalah 2.

Untuk menghitung berapa banyak roda yang sebenarnya dibutuhkan (kebutuhan kotor) bagi 500 motor, kita bisa menggunakan rumus MRP gross requirement. Kebutuhan kotor = 500 x 2 = 1.000 roda. Jadi, agar memenuhi pesanan distributor, pabrik perlu memiliki 1.000 roda siap pakai untuk memproduksi 500 motor.

b. Rumus MRP Net Requirement

Setelah kebutuhan kotor dihitung, langkah berikutnya adalah mengurangi persediaan yang tersedia dan yang sudah dipesan. Proses ini menghasilkan kebutuhan bersih yang harus dipenuhi melalui pemesanan atau produksi lebih lanjut, memastikan produksi berjalan lancar tanpa kekurangan bahan.
Rumusnya adalah:

Kita lanjutkan dari studi kasus sebelumnya untuk mengetahui cara menghitung MRP khususnya net requirement. Setelah mengetahui kebutuhan kotor roda yaitu 1.000 unit untuk produksi motor, bisnis manufaktur tersebut juga perlu memastikan jumlah roda yang dipesan atau diproduksi dengan memperhitungkan stok yang ada.

Diketahui dari catatan gudang, saat ini tersimpan sebanyak 300 roda yang siap digunakan untuk produksi. Selain itu berdasarkan informasi dari tim pembelian, ada pemesanan roda sebanyak 200 unit yang akan tiba minggu depan. Maka kebutuhan bersih roda adalah, kebutuhan bersih = 1.000 – (300 + 200) = 1.000 – 500= 500 roda

Dengan demikian, pabrik harus memastikan kalau proses produksi atau pemesanan tambahan dapat memenuhi 500 roda yang direncanakan. Informasi ini akan membantu pabrik dalam mengambil keputusan produksi, pengaturan jadwal kerja, dan strategi pengadaan bahan baku.

6. Apa Saja Jenis Metode MRP?

Terdapat beberapa metode material requirements planning yang sering digunakan, seperti lot for lot (LFL), economic order quantity (EOQ), fixed order quantity (FOQ), dan period order quantity (POQ). Berikut penjelasan lebih detail mengenai jenis-jenis metode MRP:

a. Lot for Lot (LFL)

Metode Lot for Lot (LFL) memesan persediaan sesuai dengan kebutuhan bersih setiap periode. Dengan cara ini, perusahaan hanya memesan bahan baku sesuai dengan kebutuhan aktual untuk menghindari kelebihan stok dalam production control.

Contohnya seperti sebuah perusahaan elektronik menggunakan metode LFL untuk memproduksi komponen ponsel. Pada minggu pertama, mereka membutuhkan 150 unit bahan baku untuk memproduksi komponen. Dengan menggunakan LFL, perusahaan hanya memesan 150 unit bahan baku, tanpa menambah persediaan untuk periode berikutnya.

b. Economic Order Quantity (EOQ)

Metode economic order quantity (EOQ) bertujuan untuk menghitung jumlah pesanan yang paling efisien guna meminimalkan total biaya persediaan. Biaya yang dimaksud meliputi biaya pemesanan, biaya penyimpanan, dan biaya kekurangan stok.

Contohnya sebuah perusahaan manufaktur membutuhkan 1.000 unit bahan per bulan. Dengan biaya pemesanan Rp100.000 dan biaya penyimpanan Rp500/unit/bulan, EOQ dihitung untuk menentukan jumlah pemesanan optimal, misalnya 200 unit per pesanan.

c. Fixed Order Quantity (FOQ)

Metode fixed order quantity (FOQ) menetapkan jumlah pesanan tetap untuk setiap pemesanan, terlepas dari kebutuhan yang sebenarnya. Dengan metode ini, perusahaan tidak perlu menyesuaikan jumlah pesanan berdasarkan fluktuasi kebutuhan, tetapi mengikuti jumlah yang sudah ditentukan.

d. Period Order Quantity (POQ)

Period order quantity (POQ) menghitung jumlah pesanan berdasarkan periode waktu yang tetap. Namun, jumlah pesanan disesuaikan dengan kebutuhan yang ada dalam periode tersebut, sehingga lebih fleksibel dalam merespons perubahan permintaan.

Contohnya adalah sebuah perusahaan manufaktur pakaian menggunakan metode POQ untuk mengelola persediaan bahan baku mereka. Perusahaan memutuskan untuk memesan bahan baku setiap bulan berdasarkan kebutuhan produksi yang diperkirakan. Jika permintaan meningkat karena musim liburan, jumlah pesanan akan disesuaikan untuk memenuhi permintaan yang lebih tinggi.

e. Least Unit Cost (LUC)

Least unit cost adalah metode lot sizing dalam MRP yang bertujuan meminimalkan biaya per unit dengan mempertimbangkan biaya pemesanan dan penyimpanan. Material requirement planning menggunakan metode ini untuk mendapatkan solusi paling hemat biaya.

Contohnya adalah untuk memenuhi kebutuhan 500 unit, perusahaan menghitung biaya pemesanan sebesar Rp50.000 dan biaya penyimpanan Rp10/unit/bulan. LUC membantu menentukan jumlah pesanan yang menghasilkan biaya total per unit terendah.

7. Apa Saja Tahapan MRP terkait Proses Produksi?

Untuk memaksimalkan material requirement planning di perusahaan manufaktur, ada beberapa tahapan dan langkah yang dapat dilakukan seperti identifikasi kebutuhan proses produksi, membuat BOM, menghitung kebutuhan bahan, kelola inventaris dan jadwal produksi, hingga evaluasi dan penyesuaian.

Berikut adalah penjelasan lebih detail terkait tahapan MRP terkait proses produksi:

a. Identifikasi Kebutuhan Produksi

Tahapan pertama adalah menentukan apa yang perlu diproduksi, kapan harus diproduksi, dan dalam jumlah berapa. Anda bisa mengetahuinya berdasarkan pesanan pelanggan atau demand forecasting, yang kemudian diolah menjadi rencana produksi.

b. Buat Bill of Materials

Langkah selanjutnya adalah membuat daftar bahan baku untuk setiap produk jadi. BOM merinci semua komponen dan jumlah yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu unit produk.

Dalam bisnis maklon, mengelola berbagai BOM untuk beragam produk klien memerlukan sistem yang efisien, di mana software manufaktur maklon dapat menyimpan dan mengorganisir BOM ini dengan aman dan mudah diakses.

c. Hitung Kebutuhan Bahan

Sistem material requirement planning akan memperhitungkan stok yang ada serta pesanan yang sedang berjalan untuk memastikan ketersediaan bahan. Di tahapan ini, software MRP terbaik akan menghitung jumlah bahan baku yang diperlukan berdasarkan perencanaan produksi dan BOM

d. Tentukan Waktu Pemesanan dan Produksi

Jika perhitungan telah dilakukan, sistem MRP akan menetapkan kapan bahan harus dipesan dan produksi. Sistem juga selanjutnya akan menentukan lead time (waktu pengiriman) dan waktu produksi, sehingga bahan tiba tepat waktu untuk proses produksi.

Mengimplementasikan aplikasi ppic terbaik sangat dianjurkan untuk memastikan bahwa semua aspek perencanaan dan pengendalian produksi berjalan dengan lancar dan efisien. Aplikasi ini membantu dalam memantau jadwal produksi, mengelola inventaris, serta memastikan koordinasi yang optimal antara berbagai departemen dalam proses manufaktur.

e. Kelola Inventaris dan Jadwal Produksi

Tahapan selanjutnya, sistem material requirement planning dalam software MRP terbaik akan mengkoordinasikan pemesanan bahan baku, pengelolaan stok, dan penjadwalan produksi untuk memastikan bahwa semua komponen tersedia ketika diperlukan, tanpa kelebihan atau kekurangan stok.

f. Evaluasi dan Penyesuaian

Setelah proses berjalan, material requirement planning system akan terus memantau produksi dan persediaan, serta membuat penyesuaian jika ada perubahan dalam permintaan, waktu pengiriman, dan kebutuhan produksi.

8. Bagaimana ScaleOcean MRP Software Mengoptimalkan Produksi Manufaktur?

Software manufaktur ScaleOcean menjadi rekomendasi terbaik yang menawarkan berbagai solusi MRP unggul dengan fitur-fitur canggih dan kemampuan integrasinya yang tinggi. Dengan all in one solution dan modul lengkap, ScaleOcean menawarkan modul spesifik yang dapat disesuaikan untuk mendukung berbagai aspek operasional manufaktur, mulai dari pengelolaan bahan baku, penjadwalan produksi, hingga pemantauan persediaan.

Integrasi tinggi yang ditawarkan Software MRP ScaleOcean tidak hanya mampu membuat perencanaan produksi Anda menjadi lebih maksimal, tapi juga akan membantu otomatisasi dan integrasi MRP dengan purchasing, PPIC, asset tracking, serta reporting secara menyeluruh yang bisa diakses dalam satu platform terpadu.

Dengan fitur-fitur terbaik ini, software manufaktur ScaleOcean menjadi pilihan terbaik untuk perusahaan manufaktur Anda dengan solusi terintegrasi dan efisien dalam pengelolaan bahan baku dan proses produksi bisnis Anda. Segera lakukan demo gratis dengan tim kami.

Ada beberapa fitur MRP system yang ditawarkan ScaleOcean:

• Smart MRP (material requirements planning): Mengotomatiskan perhitungan bahan baku berdasarkan jadwal produksi untuk memastikan ketersediaan tepat waktu.
• BOM management (bill of materials): Mengelola dan mengotomatiskan daftar bahan baku dan komponen yang diperlukan untuk produksi.
• Cost management & price calculation: Menghitung biaya produksi secara akurat, termasuk bahan baku, tenaga kerja, dan overhead.
• Production scheduling and optimization: Menjadwalkan dan mengoptimalkan produksi berdasarkan kapasitas mesin dan ketersediaan bahan baku.
• Real-time data analytics & reporting: Menyediakan laporan dan analitik secara langsung untuk mendukung pengambilan keputusan yang cepat dan akurat.
• Integration with IoT (industrial internet of things): Mengintegrasikan perangkat IoT untuk memantau kinerja mesin dan peralatan secara real-time.

9. Kesimpulan

Material requirements planning (MRP) adalah sistem digital untuk merencanakan kebutuhan material produksi secara akurat. Implementasi MRP yang tepat sangat fundamental karena berfungsi sebagai mesin penggerak utama dalam memastikan ketersediaan material tanpa menciptakan penumpukan inventaris yang tidak perlu.

Software manufaktur ScaleOcean hadir untuk menyederhanakan kompleksitas perhitungan MRP melalui otomatisasi yang terintegrasi. Solusi ini memanfaatkan modul perencanaan kebutuhan material yang canggih untuk memantau stok secara real-time, serta sinkronisasi dengan fitur penjadwalan produksi untuk memberikan visibilitas menyeluruh dan kontrol yang lebih ketat atas setiap tahap rantai pasok Anda.

Mengoptimalkan sistem ini dapat membantu bisnis Anda meminimalisir risiko kekurangan bahan, menekan biaya penyimpanan, dan menghindari keterlambatan produksi, yang pada akhirnya meningkatkan profitabilitas perusahaan. Jadwalkan demo gratis dan konsultasi dengan tim ahli kami untuk melihat bagaimana solusi MRP ScaleOcean dapat mentransformasi efisiensi manufaktur Anda!