Apa itu Material Requirement Planning (MRP) serta Manfaatnya

Material Requirements Planning (MRP) adalah sistem yang dirancang untuk menghitung secara rinci bahan baku yang diperlukan dalam proses produksi. Menurut laporan Aberdeen Group, perusahaan yang mengimplementasikan sistem perencanaan canggih seperti MRP melaporkan peningkatan efektivitas peralatan sebesar 22% dibandingkan dengan perusahaan yang menggunakan metode perencanaan tradisional.

Untuk memanfaatkan potensi MRP secara maksimal, perusahaan perlu menerapkan strategi yang efektif dalam mengelola perencanaan kebutuhan material. Namun, dengan banyaknya pilihan teknologi dan sistem yang tersedia, bagaimana perusahaan dapat memilih solusi yang paling sesuai dengan kebutuhan mereka?

Artikel ini akan membahas apa itu MRP, metode, tahapan, serta cara kerjanya dalam perusahaan manufaktur. Dengan informasi ini, diharapkan perusahaan dapat membuat keputusan yang tepat dalam mengimplementasikan MRP untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas operasional mereka.

Key Takeaways

• Material Requirement Planning (MRP) adalah metode untuk menentukan jenis, waktu, dan jumlah material yang diperlukan dalam proses perencanaan produksi.
• Fungsi MRP: merencanakan kebutuhan bahan baku, mengatur jadwal produksi, melacak stok bahan, dan mengoptimalkan kapasitas produksi.
• Metode MRP meliputi Economic Order Quantity (EOQ), Fix Period Requirement, Lot for Lot (LFL), Periodic Order Quantity (POQ), dan Least Unit Cost (LUC)
• Software MRP ScaleOcean mampu memaksimalkan penggunaan bahan baku untuk meningkatkan output tanpa menambah biaya operasional yang signifikan.

Coba Demo Gratis!

1. Apa itu Material Requirement Planning (MRP)?

Material Requirements Planning (MRP) adalah sistem yang digunakan untuk merencanakan dan mengendalikan produksi di industri manufaktur. Sistem ini membantu perusahaan dalam mengelola stok bahan baku, menyusun jadwal produksi, serta memastikan ketersediaan komponen yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pasar.

MRP juga berperan penting dalam mengoptimalkan persediaan dan penjadwalan produksi. Dengan mengurangi pemborosan dan lead time, sistem ini meningkatkan efisiensi operasional. Oleh karena itu, perusahaan dapat merencanakan kebutuhan bahan baku lebih akurat dan menyelesaikan produksi sesuai jadwal.

Proses MRP mencakup langkah-langkah inventarisasi bahan, identifikasi kebutuhan tambahan, serta penjadwalan produksi atau pembelian bahan baku. Setiap tahapan ini menjadi bagian penting dalam penyusunan production planning yang lebih efisien dan dapat diandalkan.

Umumnya, MRP Material Requirements Planning terintegrasi dengan data produksi seperti MPS (Master Production Schedule), BOM (Bill of Materials), dan data inventaris aktual. Integrasi ini membuat perencanaan dan pengelolaan stok bahan menjadi lebih presisi dan terkontrol dengan baik.

Hal ini didukung adanya tiga aspek utama dalam penerapan MRP, yaitu kontrol persediaan, penentuan komponen berdasarkan prioritas, dan memastikan kapasitas kebutuhan produksi. Oleh karena itu, pelaksanaan MRP harus maksimal dan tepat untuk mendukung keberhasilan operasional produksi.

Baca juga: Apa itu Material Requirement Planning (MRP) serta Manfaatnya

2. Apa Fungsi Material Requirement Planning di Produksi Manufaktur?

Fungsi utama dari Material Requirements Planning (MRP) adalah untuk menghitung kebutuhan material. Ketika digabungkan dengan aplikasi lain, seperti manajemen pesanan pelanggan, inventaris, teknik, pembelian, pengendalian produksi, keuangan, dan akuntansi, sistem ini dikenal sebagai perencanaan sumber daya manufaktur atau MRP II.

Berikut ini beberapa fungsi lain dari MRP software dalam penerapannya di perusahaan:

a. Menentukan Kebutuhan Material

Berdasarkan jadwal produksi utama (Master Production Schedule) dan daftar bahan (Bill of Materials), fungsi MRP adalah menghitung jumlah material dan komponen yang dibutuhkan untuk memproduksi barang jadi. Hal ini memastikan ketersediaan bahan sesuai dengan permintaan produksi.

Selain itu, upstream supply chain adalah bagian penting dalam pengelolaan rantai pasokan, karena memastikan bahan baku yang diperlukan tersedia tepat waktu, mengurangi potensi keterlambatan dalam produksi.

b. Merencanakan Pengadaan

Setelah perencanaan kebutuhan material diidentifikasi, MRP merencanakan pengadaan bahan baku. Dengan mempertimbangkan lead time dan persediaan yang ada, sistem menentukan waktu dan jumlah material yang perlu dipesan atau diproduksi agar kebutuhan produksi dapat terpenuhi.

c. Mengoptimalkan Persediaan

MRP memainkan peran penting dalam pengelolaan persediaan. Sistem ini mencegah kekurangan atau kelebihan bahan baku dengan memastikan bahan tersedia tepat waktu dan dalam jumlah yang diperlukan untuk produksi, berdasarkan kode produksi yang telah ditentukan.

d. Meningkatkan Efisiensi

Dengan perencanaan yang matang, MRP membantu mengurangi pemborosan dan mempercepat proses produksi. Sistem ini meningkatkan produktivitas secara keseluruhan, karena aliran material yang lebih teratur dan pengelolaan waktu yang lebih efektif. Hal ini juga dapat menurunkan harga pokok penjualan, karena efisiensi dalam pengelolaan persediaan dan sumber daya.

e. Mengatur Jadwal Produksi

Salah satu fungsi Material Requirements Planning (MRP) adalah mengatur penjadwalan produksi. Dengan mengatur kapan setiap tahap produksi harus dimulai dan selesai, sistem ini memastikan bahwa proses manufaktur berjalan lebih efisien dan sesuai dengan perencanaan bahan yang dibutuhkan.

f. Mengelola Pemesanan Ulang Bahan Baku

MRP juga secara otomatis mengelola pemesanan ulang bahan baku. Ketika stok mencapai batas minimum, sistem memberikan notifikasi untuk pemesanan ulang bahan sesuai kebutuhan aktual. Proses ini sangat berhubungan dengan material handling, yang memastikan pengelolaan dan distribusi bahan baku dilakukan dengan efisien.

g. Mengoptimalkan Penggunaan Kapasitas Produksi

MRP juga berperan dalam mengoptimalkan kapasitas produksi. Sistem ini mengkoordinasikan jadwal produksi dengan kapasitas yang ada, termasuk tenaga kerja, mesin, dan fasilitas produksi. Dengan jadwal produksi yang akurat, tim produksi dapat memantau aliran material dan proses, memastikan production control berjalan sesuai rencana.

Tidak hanya itu saja, integrasi MRP dengan metodologi Six Sigma memberikan keuntungan lebih bagi perusahaan. Dengan pendekatan ini, perusahaan dapat mengidentifikasi dan mengurangi variabilitas dalam proses produksi, sehingga meningkatkan efisiensi dan kualitas produk yang dihasilkan.

3. Apa Saja Jenis Metode MRP?

Terdapat beberapa metode Material Requirements Planning (MRP) yang sering digunakan, seperti Lot for Lot (LFL), Economic Order Quantity (EOQ), Fixed Order Quantity (FOQ), dan Period Order Quantity (POQ). Selain itu, terdapat juga langkah-langkah utama dalam penerapan MRP, yaitu Netting, Lotting, Offsetting, dan Explosion.

Dengan masing-masing tujuan dan cara kerja yang berbeda, berikut penjelasan lebih detail mengenai jenis-jenis metode MRP:

a. Lot for Lot (LFL)

Metode Lot for Lot (LFL) memesan persediaan sesuai dengan kebutuhan bersih setiap periode. Dengan cara ini, perusahaan hanya memesan bahan baku sesuai dengan kebutuhan aktual untuk menghindari kelebihan stok.

Contoh: Sebuah perusahaan elektronik menggunakan metode LFL untuk memproduksi komponen ponsel. Pada minggu pertama, mereka membutuhkan 150 unit bahan baku untuk memproduksi komponen. Dengan menggunakan LFL, perusahaan hanya memesan 150 unit bahan baku, tanpa menambah persediaan untuk periode berikutnya.

b. Economic Order Quantity (EOQ)

Metode Economic Order Quantity (EOQ) bertujuan untuk menghitung jumlah pesanan yang paling efisien guna meminimalkan total biaya persediaan. Biaya yang dimaksud meliputi biaya pemesanan, biaya penyimpanan, dan biaya kekurangan stok.

Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur membutuhkan 1.000 unit bahan per bulan. Dengan biaya pemesanan Rp100.000 dan biaya penyimpanan Rp500/unit/bulan, EOQ dihitung untuk menentukan jumlah pemesanan optimal, misalnya 200 unit per pesanan.

c. Fixed Order Quantity (FOQ)

Metode Fixed Order Quantity (FOQ) menetapkan jumlah pesanan tetap untuk setiap pemesanan, terlepas dari kebutuhan yang sebenarnya. Dengan metode ini, perusahaan tidak perlu menyesuaikan jumlah pesanan berdasarkan fluktuasi kebutuhan, tetapi mengikuti jumlah yang sudah ditentukan.

d. Period Order Quantity (POQ)

Period Order Quantity (POQ) menghitung jumlah pesanan berdasarkan periode waktu yang tetap. Namun, jumlah pesanan disesuaikan dengan kebutuhan yang ada dalam periode tersebut, sehingga lebih fleksibel dalam merespons perubahan permintaan.

Contoh: Sebuah perusahaan manufaktur pakaian menggunakan metode POQ untuk mengelola persediaan bahan baku mereka. Perusahaan memutuskan untuk memesan bahan baku setiap bulan berdasarkan kebutuhan produksi yang diperkirakan. Jika permintaan meningkat karena musim liburan, jumlah pesanan akan disesuaikan untuk memenuhi permintaan yang lebih tinggi.

e. Least Unit Cost (LUC)

Least Unit Cost adalah metode lot sizing dalam MRP yang bertujuan meminimalkan biaya per unit dengan mempertimbangkan biaya pemesanan dan penyimpanan. Material requirement planning menggunakan metode ini untuk mendapatkan solusi paling hemat biaya.

Contoh: Untuk memenuhi kebutuhan 500 unit, perusahaan menghitung biaya pemesanan sebesar Rp50.000 dan biaya penyimpanan Rp10/unit/bulan. LUC membantu menentukan jumlah pesanan yang menghasilkan biaya total per unit terendah.

Untuk memaksimalkan manfaat MRP, memilih software MRP terbaik, seperti ScaleOcean, dapat sangat membantu. Dengan solusi yang terintegrasi dan mudah disesuaikan, ScaleOcean memastikan bahwa perencanaan dan pengelolaan material berjalan lebih efisien, meningkatkan kinerja produksi secara keseluruhan.

4. Apa Saja Aspek Penting dalam MRP?

Tiga aspek utama dalam MRP (Material Requirement Planning) adalah Master Production Schedule (MPS), Bill of Materials (BOM), dan catatan persediaan (Inventory Records). Selain itu, data permintaan pelanggan dan lead time juga merupakan faktor penting dalam penerapan MRP.

Aspek-aspek ini sangat berhubungan erat dengan manajemen material, karena memastikan bahwa bahan baku yang diperlukan tersedia tepat waktu dan dalam jumlah yang akurat. Berikut penjelasan lebih detail mengenai aspek-aspek tersebut:

a. Master Production Schedule (MPS)

Master Production Schedule (MPS) adalah rencana yang merinci apa yang akan diproduksi, berapa banyak, dan kapan produk akhir tersebut diproduksi. MPS berfungsi sebagai dasar dalam perencanaan MRP, yang dapat disesuaikan dengan permintaan pelanggan dan perubahan jadwal produksi.

Berdasarkan data permintaan tersebut, MRP akan menentukan kapan dan berapa jumlah produk akhir yang harus diproduksi dalam periode waktu tertentu. Jadwal ini menjadi panduan utama bagi setiap batch produksi dan seluruh perhitungan kebutuhan material selanjutnya.

b. Bill of Materials (BOM)

Bill of Materials (BOM) adalah daftar lengkap komponen, bahan baku, dan sub-rakitan yang diperlukan untuk menghasilkan produk akhir. Dengan adanya komponen MRP tersebut, perusahaan dapat menghitung kebutuhan material secara tepat, baik untuk produk akhir maupun untuk setiap tingkat komponen.

c. Inventory Records

Selain itu, inventory records menyimpan informasi mengenai persediaan bahan baku, barang dalam proses, dan barang jadi. Data ini mencakup jumlah stok, lokasi, dan status pemesanan, yang digunakan oleh sistem MRP Material Requirement Planning untuk menghitung perencanaan kebutuhan material dan menentukan waktu pemesanan.

d. Permintaan Pelanggan

Data mengenai permintaan pelanggan, baik perkiraan maupun pesanan yang sudah ada, sangat penting dalam perencanaan produksi. Dari informasi komponen MRP tersebut, akan membantu perusahaan memastikan ketersediaan material yang cukup untuk memenuhi kebutuhan pasar, serta merencanakan produksi dengan lebih efisien.

e. Lead Time

Lead time merujuk pada waktu yang dibutuhkan untuk menerima material dari pemasok. Pengetahuan tentang lead time sangat penting, karena membantu perusahaan menentukan waktu yang tepat untuk memesan material agar tersedia pada waktunya untuk proses produksi.

5. Apa Komponen Utama dalam MRP Material Requirement Planning?

Komponen utama dalam MRP (Material Requirement Planning) mencakup perencanaan permintaan, penjadwalan produksi, manajemen persediaan, dan integrasi dengan sistem lain. Selain itu, pelaporan dan analisis juga sangat penting untuk mendukung pengambilan keputusan.

Berikut adalah penjelasan lebih detail mengenai komponen tersebut:

a. Perencanaan Permintaan (Demand Planning)

Fitur utama MRP adalah memperkirakan kebutuhan material berdasarkan pesanan pelanggan dan proyeksi permintaan di masa depan. Hal ini memungkinkan perusahaan merencanakan persediaan dengan lebih akurat, menghindari kekurangan atau kelebihan stok yang tidak diinginkan.

b. Penjadwalan Produksi

Sistem MRP perlu memiliki kemampuan untuk menyusun jadwal produksi yang efisien dan realistis, dengan mempertimbangkan ketersediaan material serta kapasitas produksi. Penjadwalan yang tepat membantu dalam memaksimalkan penggunaan sumber daya dan mengurangi keterlambatan produksi.

c. Manajemen Inventaris

Fitur manajemen inventaris dalam MRP memungkinkan pemantauan persediaan bahan baku dan produk jadi secara real-time. Hal ini memastikan pengelolaan stok yang optimal, mencegah kekurangan atau penumpukan persediaan yang dapat mengganggu kelancaran produksi.

d. Manajemen Bill of Materials (BOM)

Fitur manajemen Bill of Materials (BOM) dalam MRP memungkinkan pengelolaan daftar bahan baku yang diperlukan untuk setiap produk, serta hubungan antara komponen-komponen yang ada. Hal ini mempermudah pengelolaan material dan meminimalkan kesalahan dalam produksi.

e. Integrasi Sistem

Untuk memastikan alur kerja yang lancar, MRP harus dapat terintegrasi dengan sistem lain yang ada di perusahaan, seperti sistem ERP, CRM, dan manajemen produksi. Integrasi ini menjaga konsistensi data di seluruh departemen dan memudahkan koordinasi antar sistem.

Selain itu, penerapan GMP (Good Manufacturing Practice) juga sangat penting dalam proses ini, karena memastikan standar kualitas dan kebersihan dalam produksi, yang selaras dengan pengelolaan material yang tepat waktu dan sesuai kebutuha

f. Netting

Proses netting dalam Material Requirement Planning menghitung kebutuhan material setelah memperhitungkan persediaan yang ada. Dengan demikian, perusahaan hanya memesan material yang benar-benar diperlukan, menghindari pembelian berlebihan dan memastikan efisiensi biaya.

g. Analisis dan Pelaporan (Reports and Analytics)

MRP juga harus dapat menghasilkan laporan dan analisis yang berguna untuk pengambilan keputusan, seperti status pesanan pembelian, kebutuhan material, dan kinerja produksi. Data ini memberikan wawasan yang diperlukan untuk perbaikan dan perencanaan yang lebih baik.

6. Bagaimana Prosedur MRP dalam Produksi Manufaktur?

Penerapan Material Requirement Planning pada perusahaan manufaktur juga melibatkan beberapa langkah utama untuk mengelola bahan baku dan proses produksi dengan efisien. Terdapat empat prosedur utama yang harus dijalankan untuk memastikan material terpenuhi tanpa pemborosan.

Umumnya terdapat 4 langkah prosedur menerapkan MRP, yaitu:

a. Proses Netting

Prosedur pertama MRP adalah netting, yang dilakukan untuk menghitung kebutuhan bersih dari bahan baku dan komponen. Sistem MRP akan memeriksa persediaan yang ada di gudang, pesanan pembelian, atau produksi yang sedang berjalan kemudian membandingkannya dengan kebutuhan produksi.

b. Proses Lotting

Prosedur MRP selanjutnya ada proses lotting, yang melibatkan penentuan ukuran pemesanan bahan baku dengan melihat keputusan seberapa banyak bahan yang harus dipesan atau diproduksi dalam satu kali pemesanan.

c. Proses Offsetting

Setelah lotting, dilakukan juga proses offsetting, yang dilakukan untuk menentukan kapan pemesanan dan produksi harus dimulai. Sistem MRP akan memperhitungkan lead time, dan waktu yang dibutuhkan dari pemesanan hingga bahan tersedia di gudang manufaktur.

d. Proses Explosion

Langkah terakhir dari MRP adalah explosion, di mana sistem menguraikan kebutuhan bahan baku berdasarkan BOM. Software Material Requirement Planning akan mengambil rencana produksi produk akhir dan membaginya menjadi komponen yang diperlukan untuk memproduksinya. Ini dilakukan untuk melihat detail apa saja yang dibutuhkan untuk proses produksi.

7. Apa Saja Tahapan MRP terkait Proses Produksi?

Untuk memaksimalkan material requirement planning di perusahaan manufaktur, ada beberapa tahapan dan langkah yang dilakukan untuk merencanakan dan mengelola bahan baku secara efektif. Setelah membahas apa itu MRP dan fungsinya, ini dia tahapan yang harus dilakukan:

a. Identifikasi Kebutuhan Produksi

Tahapan pertama adalah menentukan apa yang perlu diproduksi, kapan harus diproduksi, dan dalam jumlah berapa. Anda bisa mengetahuinya berdasarkan pesanan pelanggan atau demand forecasting, yang kemudian diolah menjadi rencana produksi.

b. Buat Bill of Materials

Langkah selanjutnya adalah membuat Daftar Bahan Baku (Bill of Materials – BOM) untuk setiap produk jadi. BOM merinci semua komponen dan jumlah yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu unit produk.

<p”>Dalam bisnis maklon, mengelola berbagai BOM untuk beragam produk klien memerlukan sistem yang efisien, di mana software manufaktur maklon dapat menyimpan dan mengorganisir BOM ini dengan aman dan mudah diakses.

c. Hitung Kebutuhan Bahan

Di tahapan ini, software MRP akan menghitung jumlah bahan baku yang diperlukan berdasarkan perencanaan produksi dan BOM. Sistem material requirement planning akan memperhitungkan stok yang ada serta pesanan yang sedang berjalan untuk memastikan ketersediaan bahan.

d. Tentukan Waktu Pemesanan dan Produksi

Jika perhitungan telah dilakukan, sistem MRP akan menetapkan kapan bahan harus dipesan dan produksi. Sistem juga selanjutnya akan menentukan lead time (waktu pengiriman) dan waktu produksi, sehingga bahan tiba tepat waktu untuk proses produksi.

Mengimplementasikan aplikasi ppic terbaik sangat dianjurkan untuk memastikan bahwa semua aspek perencanaan dan pengendalian produksi berjalan dengan lancar dan efisien. Aplikasi ini membantu dalam memantau jadwal produksi, mengelola inventaris, serta memastikan koordinasi yang optimal antara berbagai departemen dalam proses manufaktur.

e. Kelola Inventaris dan Jadwal Produksi

Tahapan selanjutnya, sistem material requirement planning akan mengkoordinasikan pemesanan bahan baku, pengelolaan stok, dan penjadwalan produksi untuk memastikan bahwa semua komponen tersedia ketika diperlukan, tanpa kelebihan atau kekurangan stok.

f. Evaluasi dan Penyesuaian

Setelah proses berjalan, material requirement planning system akan terus memantau produksi dan persediaan, serta membuat penyesuaian jika ada perubahan dalam permintaan, waktu pengiriman, dan kebutuhan produksi.

8. Apa Perbedaan antara MRP dan ERP?

Perlu juga dipahami, perbedaan MRP dan ERP yang utama terletak pada cakupan dan fungsionalitasnya. Keduanya menjadi sistem yang sama-sama dirancang untuk membantu operasional bisnis Anda semakin mudah, tetapi fokus yang ditawarkannya saja yang berbeda.

Seperti yang telah dijelaskan tentang apa itu MRP sebelumnya, MRP adalah sistem yang fokus pada perencanaan kebutuhan bahan baku dan jadwal produksi di bisnis perusahaan manufaktur. Fungsi utamanya untuk memastikan ketersediaan bahan dan pengelolaan persediaan untuk mendukung proses produksi manufaktur.

Sedangkan ERP Enterprise Resource Planning merupakan sistem lebih luas dibanding material requirement planning, di mana cakupannya untuk berbagai aspek bisnis seperti keuangan, manajemen proyek, sumber daya manusia, procurement, dan purchasing.

ERP menjadi sistem yang mengintegrasikan semua departemen dalam satu platform sehingga memudahkan perusahaan mengelola operasi secara menyeluruh, termasuk perencanaan produksi dan bahan baku dalam MRP.

9. Bagaimana ScaleOcean MRP Software Mengpptimalkan Produksi Manufaktur?

ScaleOcean software manufaktur menjadi rekomendasi terbaik yang menawarkan berbagai solusi MRP unggul dengan fitur-fitur canggih dan kemampuan integrasinya yang tinggi. Tidak hanya itu, fleksibility MRP system ScaleOcean juga akan menyesuaikan sistem secara maksimal dengan kustomisasi sesuai dengan kebutuhan dan karakteristik spesifik bisnis Anda.

Integrasi tinggi yang ditawarkan Software MRP ScaleOcean tidak hanya mampu membuat perencanaan produksi Anda menjadi lebih maksimal, tapi juga akan membantu otomatisasi dan integrasi MRP dengan purchasing, PPIC, asset tracking, serta reporting secara menyeluruh yang bisa diakses dalam satu platform terpadu. Ada beberapa fitur MRP system yang ditawarkan ScaleOcean:

• Bill of material multi-level, pengelola struktur produksi yang kompleks dengan mudah, serta pemanfaatan bahan baku lebih efisien.
• Forecasting permintaan, memprediksi kebutuhan bahan baku secara otomatis berdasarkan tren permintaan historis.
• Otomasi proses pembelian, tracking stok bahan baku yang mulai menipis dan secara otomatis memberikan notifikasi proses pemesanan ulang, untuk menghindari risiko kekurangan stok selama proses produksi​.
• Pengaturan Jadwal Produksi, membuat dan mengelola penjadwalan kapasitas mesin dan tenaga kerja serta mengidentifikasi potensi konflik jadwal​.

Dengan fitur-fitur terbaik ini, software material requirement planning ScaleOcean menjadi pilihan terbaik untuk perusahaan manufaktur Anda dengan solusi terintegrasi dan efisien dalam pengelolaan bahan baku dan proses produksi bisnis Anda. Segera lakukan demo gratisnya dengan tim kami.

10. Kesimpulan

Secara keseluruhan, MRP merupakan alat yang vital dalam manajemen manufaktur yang membantu perusahaan merencanakan dan mengatur kebutuhan material, sehingga operasional menjadi lebih efisien dan responsif terhadap permintaan pasar.

Software Manufaktur ScaleOcean menawarkan solusi MRP terintegrasi untuk mempermudah perhitungan kebutuhan material secara otomatis. Dengan modul canggih yang mendukung pengelolaan bahan baku dan penjadwalan produksi, ScaleOcean memberikan visibilitas penuh dan kontrol yang lebih baik atas seluruh proses manufaktur Anda.