Mengelola kebutuhan material secara efisien adalah salah satu kunci utama keberhasilan dalam bisnis produksi. Namun, sering kali, tantangan seperti kelebihan stok, kekurangan bahan baku, dan waktu tunggu yang panjang menjadi hambatan besar bagi perusahaan. Di sinilah Material Requirements Planning (MRP) menjadi sangat penting.
MRP adalah sistem yang dirancang untuk membantu bisnis merencanakan kebutuhan material dengan lebih tepat, mengoptimalkan penggunaan sumber daya, dan memastikan proses produksi berjalan tanpa hambatan. Di sini kita akan membahas semuanya, mulai dari pengertian, metode, tahapan, hingga cara kerjanya di perusahaan manufaktur. Simak selengkapnya di sini.
1. Apa itu MRP
MRP adalah sistem khusus untuk membantu perusahaan manufaktur merencanakan kebutuhan bahan baku secara efektif. MRP menjadi sistem yang fokus pada perhitungan akurat terkait jumlah bahan yang diperlukan, kapan harus tersedia untuk memastikan ketersediaannya sesuai dengan jadwal produksi.
Penerapan MRP ini akan memastikan bahan yang tepat ada di tempat dan waktu yang tepat, agar dapat menghindari penundaan produksi serta memaksimalkan efisiensi proses manufaktur. MRP biasanya terintegrasi dengan data produksi seperti MPS, bill of materials, atau data inventory aktual untuk membuat perencanaan dan pengelolaan stok bahan menjadi lebih presisi.
Menurut OCBC, ada tiga aspek utama MRP yaitu sebagai kontrol persediaan, penentuan komponen berdasarkan prioritas, dan memastikan kapasitas kebutuhan produksi. Nah, dari sini kita bisa memahami bahwa pentingnya MRP dapat berdampak pada operasional produksi, sehingga penerapannya harus maksimal guna mengurangi risiko pemborosan, dan meningkatkan produktivitas keseluruhan.
2. Fungsi MRP di Produksi Manufaktur
Material requirement planning menjadi peran krusial dalam mengawali proses produksi, dengan perencanaan kebutuhan bahan baku yang tepat. Tanpa penerapan MRP, produksi akan terhambat, dan biaya produksi membengkak. Ini beberapa fungsi MRP software dalam penerapannya di perusahaan:
a. Perencanaan Kebutuhan Bahan
Fungsi utama MRP adalah merencanakan kebutuhan bahan baku yang dibutuhkan untuk produksi tersedia tepat waktu. Anda bisa menghitungnya dengan rumus MRP, berdasarkan pesanan produksi, dan perkiraan permintaan, serta pertimbangkan juga stok aktual yang tersedia.
b. Mengatur Jadwal Produksi
MRP juga berfungsi untuk mengatur penjadwalan produksi berdasarkan perencanaan kebutuhan bahan. Sistem akan menetapkan jadwal kapan setiap tahapan produksi harus dimulai dan selesai, sehingga proses manufaktur menjadi lebih efisien.
c. Mengelola Pemesanan Ulang Bahan Baku
Fungsi berikutnya material requirement planning adalah sebagai pengelolaan pemesanan ulang bahan baku. Sistem akan secara otomatis memberikan notifikasi untuk melakukan pemesanan ulang saat stok bahan telah mencapai batas minimum. contoh MRP system juga akan memesan bahan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan aktual.
d. Melacak Ketersediaan Bahan
MRP software juga berfungsi untuk melacak ketersediana bahan baku secara real-time, dengan memonitor stok di gudang manufaktur dan memberikan informasi akurat mengenai jumlah yang tersedia serta pesanan yang sedang berjalan.
e. Mengoptimalkan Penggunaan Kapasitas Produksi
Disebut juga dengan material request planning, sistem ini berfungsi juga untuk mengoptimalkan penggunaan kapasitas produksi. Sistem akan mengkoordinasikan jadwal produksi dengan kapasitas yang tersdeia baik dari segi tenaga kerja, mesin, maupun fasilitas produksi.
3. Prosedur MRP Produksi Manufaktur
Penerapan MRP pada perusahaan manufaktur juga melibatkan beberapa langkah utama untuk mengelola bahan baku dan proses produksi dengan efisien. Terdapat empat prosedur utama yang harus dijalankan untuk memastikan material terpenuhi tanpa pemborosan. Ini penjelasannya:
a. Proses Netting
Prosedur pertama MRP adalah netting, yang dilakukan untuk menghitung kebutuhan bersih dari bahan baku dan komponen. Sistem MRP akan memeriksa persediaan yang ada di gudang, pesanan pembelian, atau produksi yang sedang berjalan kemudian membandingkannya dengan kebutuhan produksi.
b. Proses Lotting
Selanjutnya ada proses lotting, yang melibatkan penentuan ukuran pemesanan bahan baku dengan melihat keputusan seberapa banyak bahan yang harus dipesna atau diproduksi dalam satu kali pemesanan.
c. Proses Offsetting
Dilakukan juga proses offsetting, yang dilakukan untuk menentukan kapan pemesanan dan produksi harus dimulai. Sistem MRP akan memperhitungkan lead time, dan waktu yang dibutuhkan dari pemesanan hingga bahan tersedia di gudang manufaktur.
d. Proses Explosion
Sistem MRP juga melewati prosedur explosion, di mana sistem menguraikan kebutuhan bahan baku berdasarkan BOM. Sistem akan mengambil rencana produksi produk akhir dan membaginya menjadi komponen yang diperlukan untuk memproduksinya. Ini dilakukan untuk melihat detail apa saja yang dibutuhkan untuk proses produksi.
4. Tahapan MRP untuk Proses Produksi
Untuk memaksimalkan material requirement planning di perusahaan manufaktur, ada beberapa tahapan dan langkah yang dilakukan untuk merencanakan dan mengelola bahan baku secara efektif. Setelah membahas apa itu MRP dan fungsinya, ni dia tahapan yang harus dilakukan:
a. Identifikasi Kebutuhan Produksi
Tahapan pertama adalah menentukan apa yang perlu diproduksi, kapan harus diproduksi, dan dalam jumlah berapa. Anda bisa mengetahuinya berdasarkan pesanan pelanggan atau demand forecasting, yang kemudian diolah menjadi rencana produksi.
b. Membuat Bill of Materials
BOM adalah daftar lengkap semua bahan baku, komponen, dan subkomponen yang dibutuhkan untuk memproduksi barang. MRP akan menggunakan BOM tersebut untuk menghitung kebutuhan bahan baku yang diperlukan untuk setiap tahap produksi.
c. Melakukan Perhitungan Kebutuhan Bahan
Di tahapan ini, software MRP akan menghitung jumlah bahan baku yang diperlukan berdasarkan perencanaan produksi dan BOM. Sistem akan memperhitungkan stok yang ada serta pesanan yang sedang berjalan untuk memastikan ketersediaan bahan.
d. Menentukan Waktu Pemesanan dan Produksi
Jika perhitungan telah dilakukan, sistem MRP akan menetapkan kapan bahan harus dipesan dan produksi. Sistem juga selanjutnya akan menentukan lead time (waktu pengiriman) dan waktu produksi, sehingga bahan tiba tepat waktu untuk proses produksi.
e. Pengelolaan Inventaris dan Jadwal Produksi
Tahapan selanjutnya, sistem MRP akan mengkoordinasikan pemesanan bahan baku, pengelolaan stok, dan penjadwalan produksi untuk memastikan bahwa semua komponen tersedia ketika diperlukan, tanpa kelebihan atau kekurangan stok.
f. Evaluasi dan Penyesuaian
Setelah proses berjalan, material requirement planning system akan terus memantau produksi dan persediaan, serta membuat penyesuaian jika ada perubahan dalam permintaan, waktu pengiriman, dan kebutuhan produksi.
5. Metode MRP
Menutur Investopedia, sistem MRP pertama berkembang di tahun 1940-an dengan komputer mainframe untuk menggambarkan informasi daftar bahan baku produk jadi ke dalam rencana produksi dan pembelian. Berbeda dengan sistem MRP saat ini lebih mudah diakses dalam satu platform terpadu.
Nah, sistem MRP yang juga membantu penerapan GMP Good Manufacturing Practices ini melewati beberapa metode MRP yang harus dilakukan untuk menentukan berapa jumlah lot dan pesanan yang paling efisien untuk kebutuhan produksi. Ini dia metode metode MRP, yaitu:
a. Dynamic Lot Sizing
Metode MRP pertama ada dynamic lot sizing, di mana metode digunakan untuk menentukan ukuran lot pemesanan bahan baku secara dinamis, berdasarkan perubahan kebutuhan selama periode tertentu. MRP mempertimbangkan fluktuasi permintaan produksi, sehingga ukuran lot dapat disesuaikan dengan kebutuhan produksi.
b. Least Unit Cost Heuristic
Selanjutnya ada metode least unit cost heuristic, di mana contoh MRP fokus pada perhitungan biaya per unit terkecil dalam pemesanan bahan baku. Dengan metode ini, MRP akan menentukan ukuran lot pemesanan dengan menghitung total biaya, termasuk biaya pemesanan dan biaya penyimpanan, lalu membaginya dengan jumlah unit yang dipesan.
c. Silver-Meal Heuristic
Metode MRP yang terakhir ada silver meal heuristic, yang menjadi metode pemesanan MRP untuk meminimalkan biaya total per-periode selama beberapa periode mendatang. Sistem akan menghitung biaya pemesanan dan biaya penyimpanan per unit untuk setiap periode dan mencari kombinasi jumlah pesanan dan frekuensi pemesanan yang menghasilkan biaya terendah.
6. Perbedaan MRP dan ERP
Perlu juga dipahami, perbedaan MRP dan ERP yang utama terletak pada cakupan dan fungsionalitasnya. Keduanya menjadi sistem yang sama-sama dirancang untuk membantu operasional bisnis Anda semakin mudah, tetapi fokus yang ditawarkannya saja yang berbeda.
Seperti yang telah dijelaskan apa itu MRP sebelumnya, contoh MRP Material requirement planning adalah sistem yang fokus pada perencanaan kebutuhan bahan baku dan jadwal produksi di bisnis perusahaan manufaktur. Fungsi utamanya untuk memastikan ketersediaan bahan dan pengelolaan persediaan untuk mendukung proses produksi manufaktur.
Sedangkan ERP Enterprise Resource Planning merupakan sistem lebih luas dibanding MRP, di mana cakupannya untuk berbagai aspek bisnis seperti keuangan, manajemen proyek, sumber daya manusia, procurement, dan purchasing.
ERP menjadi sistem yang mengintegrasikan semua departemen dalam satu platform sehingga memudahkan perusahaan mengelola operasi secara menyeluruh, termasuk perencanaan produksi dan bahan baku dalam MRP.
7. Rekomendasi MRP Terbaik untuk Manufaktur Anda
Agar bisa memaksimalkan material requirement planning system dengan mudah, penting untuk memilih software manufaktur yang tepat dan sesuai dengan karakteristik bisnis Anda secara menyeluruh. Di sini kita akan memberikan rekomendasi MRP terbaik untuk bisnis manufaktur Anda.
a. ScaleOcean MRP Software
ScaleOcean software manufaktur menjadi rekomendasi terbaik yang menawarkan berbagai solusi MRP unggul dengan fitur-fitur canggih dan kemampuan integrasinya yang tinggi. Tidak hanya itu, fleksibility MRP system ScaleOcean juga akan menyesuaikan sistem secara maksimal dengan kustomisasi sesuai dengan kebutuhan dan karakteristik spesifik bisnis Anda.
Integrasi tinggi yang ditawarkan ScaleOcean tidak hanya mampu membuat perencanaan produksi Anda menjadi lebih maksimal, tapi juga akan membantu otomatisasi dan integrasi MRP dengan purchasing, PPIC, asset tracking, serta reporting secara menyeluruh yang bisa diakses dalam satu platform terpadu. Ada beberapa fitur MRP system yang ditawarkan ScaleOcean:
Bill of material multi-level, pengelola struktur produksi yang kompleks dengab mudah, serta pemanfaatan bahan baku lebih efisien.
Forecasting permintaan, memprediksi kebutuhan bahan baku secara otomatis berdasarkan tren permintaan historis.
Otomasi proses pembelian, tracking stok bahan baku yang mulai menipis dan secara otomatis memberikan notifikasi proses pemesanan ulang, untuk menghindari risiko kekurangan stok selama proses produksi.
Pengaturan Jadwal Produksi, membuat dan mengelola penjadwalan kapasitas mesin dan tenaga kerja serta mengidentifikasi potensi konflik jadwal.
Dengan fitur-fitur terbaik ini, ScaleOcean menjadi pilihan terbaik untuk perusahaan manufaktur Anda dengan solusi terintegrasi dan efisien dalam pengelolaan bahan baku dan proses produksi bisnis Anda. Segera lakukan demo gratisnya dengan tim kami.
8. Kesimpulan
Penerapan software MRP adalah solusi bagi proses bisnis manufaktur Anda yang lebih mudah dan terotomatisasi dengan baik. Anda tidak perlu takut lagi untuk kekurangan bahan baku atau adanya pemborosan yang tidak perlu akibat kelebihan stok karena pengelolaan yang tidak efektif.
Apalagi dengan dibantu software MRP ScaleOcean yang menyediakan berbagai solusi dan fitur terbaik untuk kebutuhan bisnis Anda. MRP system ini menjadi satu-satunya opsi terbaik yang akan mempermudah perencanaan material Anda, dan meningkatkan efisiensi produksi manufaktur. Anda bisa konsultasikan kebutuhan bisnis Anda dengan ikuti demo gratis dengan tim professional kami. Hubungi ScaleOcean dalam 24/7 kapan pun dimana pun.
