Dalam pengelolaan manajemen gudang dibutuhkan pengaplikasian sistem yang baik untuk mengoptimalkan perencanaan produksi di perusahaan. Salah satunya dengan menentukan secara selektif reorder point untuk meningkatkan kualitas pengadaan manajemen yang efektif.
Reorder point adalah suatu konsep yang menjadi kunci dalam manajemen gudang dan supply chain yang memiliki dampak secara signifikan terhadap pengoperasian bisnis. Dalam artikel kali ini akan dibahas secara rinci apa itu reorder point secara mendalam dan bagaimana menentukannya dengan baik.
1. Apa itu Reorder Point?
Reorder point adalah suatu stok penyimpanan barang yang perlu pengisian ulang. Disebut juga sebagai titik pemesanan ulang, yang mengacu pada tingkat persediaan minimum yang mengharuskan melakukan pemesanan baru untuk menghindari penipisan stok barang.
ROP memiliki tujuan untuk memenuhi keseimbangan antara biaya barang dan risiko kehabisan barang dalam manajemen gudang. Hal ini berkaitan dengan tingkat persediaan barang yang aman dan waktu pengiriman barang secara tepat waktu oleh supplier untuk menentukan batasan produk yang ada.
Dengan ROP yang tepat akan memastikan permintaan barang dapat terpenuhi hingga pesanan produk yang baru diterima. Dengan itu, titik pemesanan ulang berada dalam titik pemicu pada manajemen gudang. Ketika persediaan barang telah berkurang dari angka yang telah ditentukan, maka akan menyederhanakan inventory dan mengetahui kapan waktu yang tepat untuk memesan ulang barang.
Titik pemesanan ulang pada manajemen gudang berbeda-beda tergantung pada perubahan rantai pasok, keadaan pasar, supplier yang dipilih, dan lain sebagainya. Untuk itu, perusahaan harus memastikan jumlah unit dengan scanning SKU atau stock keeping unit. Hal ini penting untuk terus memenuhi pesanan anda agar menghindari kehabisan barang.
2. Aspek dalam Menentukan Reorder Point
Setelah mengenal apa itu reorder point, ada beberapa aspek untuk menentukan ROP dalam manajemen gudang yang berkaitan dengan faktor yang mempengaruhi kebutuhan produksi, persediaan barang, dan pengambilan keputusan. Berikut hal-hal yang perlu diperhatikan untuk menunjang optimalisasi manajemen gudang:
a. Average Demand
Disebut juga sebagai konsumsi rata-rata merupakan pemahaman mengenai banyaknya produk yang biasanya terjual, digunakan, dan permintaan oleh pelanggan selama periode tertentu. Hal ini dapat membantu menentukan dan memprediksi kebutuhan persediaan.
Aspek ini merupakan faktor penting untuk mengetahui seberapa banyak persediaan yang biasanya dibutuhkan pelanggan untuk menentukan seberapa banyak produk yang harus dipesan ulang. Dengan begitu, akan lebih mudah untuk menentukan dan menghitung persediaan minimum agar tidak kehabisan stok saat membutuhkannya.
b. Lead Time
Lead time merupakan waktu tunggu yang diperlukan saat melakukan pembelian hingga pesanan tersebut tiba dan persediaan dapat digunakan atau dijual oleh perusahaan. Ini merupakan hal penting yang harus ditinjau dalam perhitungan reorder point karena mempengaruhi seberapa cepat persediaan akan habis dan diperlukan pesanan ulang agar produk tidak kehabisan stok.
Waktu tunggu ini juga digunakan dalam memprediksi konsumsi atau permintaan pelanggan selama periode tunggu tersebut. Sehingga, anda perlu menghitung lead time dan memahami seberapa banyak barang yang biasa dijual agar menjaga stok tetap stabil hingga pesanan baru tiba.
c. Safety Stock
Safety stock merupakan aspek yang penting dalam manajemen gudang yang jumlah tambahan dari persediaan yang disimpan untuk mencegah ketidakpastian dalam permintaan barang atau dalam lead time. Tingkat safety stock yang tepat akan menghindari fluktuasi yang tidak terduga dalam permintaan barang ataupun waktu tunggu.
Selain itu, penting untuk memahami safety stock bukan merupakan persediaan yang disimpan secara berlebihan, tetapi jumlah persediaan tambahan yang dihitung dengan matematis yang mengacu pada pertimbangan barang yang tidak pasti atau risiko apapun yang berkaitan dengan supply chain.
3. Langkah Menentukan Reorder Point
Sebagai faktor penting dalam pengelolaan manajemen gudang, jika tingkat persediaan minimum, harus dilakukan pemesanan ulang dengan segera agar menghindari kehabisan stok barang saat diperlukan. Dengan perencanaan yang tepat akan membantu mengoptimalkan tingkat persediaan, dan mengurangi biaya penyimpanan melebihi batas. Untuk itu, anda harus mengetahui langkah-langkah yang tepat dalam menentukan reorder point dalam manajemen gudang, yaitu sebagai berikut:
a. Identifikasi Lead Time
Dalam menentukan ROP yang tepat, identifikasi lead time merupakan langkah awal untuk mengoptimalkan manajemen gudang. Hal ini karena waktu tunggu dapat mempengaruhi tingkat persediaan yang harus dipertahankan selama proses waktu tunggu untuk memenuhi permintaan pelanggan.
Selain itu, dalam mengidentifikasi lead time perlu adanya pengukuran dan pemantauan waktu secara konsisten agar mendapatkan persediaan baru dari supplier. Penting juga untuk mengetahui variabilitas pada waktu tunggu dalam berbagai faktor. Seperti, penjadwalan produksi, masalah produksi, keterlambatan pengiriman, cuaca dan lain sebagainya untuk mempermudah menghitung safety Stock yang diperlukan.
b. Estimasi Konsumsi Rata-Rata
Langkah selanjutnya juga dibutuhkan Estimasi average demand untuk memperkirakan jumlah barang atau produk yang biasa dijual selama periode tertentu. Hal ini penting untuk menentukan kapan harus melakukan proses reorder point.
Penentuan estimasi konsumsi rata-rata bisa dimulai dengan melakukan pengumpulan data mengenai tingkat konsumsi atau permintaan barang paling tinggi selama proses tersebut. Data ini bisa dari catatan penjualan, pelaporan inventory, maupun data dari sistem manajemen persediaan gudang.
Setelah itu, dapat dilakukan penentuan periode waktu sesuai dengan keputusan perusahaan, bisa dalam harian, mingguan, atau bulanan. Langkah selanjutnya adalah dengan memperhitungkan data yang telah dikumpulkan selama periode waktu yang telah dipilih.
c. Menentukan Safety Stock
Menentukan persediaan keamanan adalah langkah yang penting, karena dapat membantu mengatasi ketidakpastian dalam permintaan oleh pelanggan atau variabilitas lead time. Tingkat safety stock harus ditentukan secara tepat agar berbagai resiko dalam manajemen gudang dapat dihindari.
Dalam memastikan tingkat persediaan keamanan tepat, dapat dilakukan variabilitas permintaan dan lead time dengan identifikasi pola fluktuasi, variasi dalam permintaan oleh pelanggan, dan waktu pengiriman. Lalu, tentukan tingkat layanan yang diinginkan perusahaan, yang mengukur seberapa sering perusahaan memenuhi permintaan pelanggan. Setelah itu, perbarui safety stock secara berkala agar memastikan tingkat persediaan selalu relevan dan efektif dalam mengatasi ketidakpastian dalam supply chain.
d. Menghitung Reorder Point
Optimasi tingkat persediaan barang dapat dilakukan dengan langkah berikutnya, yaitu menghitung reorder point. Penghitungan ini dilakukan untuk menjaga keseimbangan yang tepat antara tingkat ketersediaan barang dan biaya penyimpanan. Berikut adalah rumus yang telah ditentukan:
e. Pembaruan Secara Berkala
Reorder point harus dilakukan pembaruan berkala yang berkaitan dengan perubahan pola permintaan, lead time, Strategi bisnis perusahaan, perubahan kebijakan dalam persediaan, dan perubahan dalam rantai pasokan yang dapat mempengaruhi tingkat persediaan barang.
4. Kesimpulan
Dari penjelasan diatas, reorder point adalah tingkat minimal persediaan suatu barang yang harus dilakukan sebelum memutuskan untuk melakukan pemesanan ulang dari supplier. Konsep ini memiliki peran penting untuk pengelolaan manajemen gudang sebagai optimasi dan kelancaran rantai pasok.
Selain itu juga mencegah stockout yang dapat mengganggu operasi perusahaan. Dengan begitu, optimasi persediaan barang atau produk akan terpenuhi sesuai permintaan pelanggan tanpa harus menyimpan persediaan secara berlebihan dan menurunkan biaya penyimpanan yang tidak perlu.
